Bu makale, sürtünmeyi azaltan, ısıyı dağıtan ve hareketli parçaların aşınmasını önleyen, yağlayıcı sağlayan önemli bir yardımcı bileşen olan konik kırıcıların yağlama sistemini ayrıntılı olarak ele almaktadır. Yağ tankı, yağ pompası, filtreleme sistemi, soğutma cihazı, dağıtım manifoldu, basınç tahliye valfi ve izleme cihazları dahil olmak üzere yapısını ve yapısal özelliklerini ayrıntılı olarak açıklamaktadır. Temel döküm bileşenlerinin (yağ tankı ve pompa gövdesi) döküm süreci, malzeme seçimi, kalıp yapımı, kalıplama, eritme, ısıl işlem ve muayeneyi kapsayacak şekilde özetlenmiştir. Ayrıca, yağ tankı, pompa gövdesi, filtreler ve valfler gibi bileşenlerin işleme ve üretim süreçlerinin yanı sıra montaj adımları da açıklanmaktadır. Ayrıca, malzeme doğrulama, boyut kontrolleri, performans testleri (sirkülasyon, basınç, soğutma verimliliği), güvenlik ve güvenilirlik doğrulaması ve temizlik doğrulaması dahil olmak üzere kalite kontrol önlemleri de belirtilmiştir. Bu süreçler, yağlama sisteminin konik kırıcı bileşenlerini güvenilir bir şekilde korumasını, duruş süresini en aza indirmesini ve ekipman ömrünü uzatmasını sağlar.
Bu makalede, hidrolik enerjiyi mekanik dönme enerjisine dönüştüren ve esas olarak deşarj ayarını yapmak ve emniyet silindirlerinin sıfırlanmasını kontrol etmek için kullanılan önemli bir güç bileşeni olan konik kırıcıların hidrolik motoru ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Motor gövdesi, dönen şaft, piston tertibatı (veya rotor seti), valf plakası, sızdırmazlık bileşenleri, yataklar ve yay mekanizması (bazı modellerde) dahil olmak üzere yapısal özellikleriyle birlikte bileşimi ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Motor gövdesi için döküm işlemi (malzeme iyonu, kalıp yapımı, eritme, ısıl işlem, muayene), gövde, dönen şaft, piston ve silindir bloğu gibi bileşenlerin işleme süreçleri ve montaj adımları özetlenmiştir. Ayrıca, malzeme testi, boyutsal doğruluk kontrolleri, basınç ve sızdırmazlık testi, performans testi ve yorulma testini kapsayan kalite kontrol önlemleri belirtilmiştir. Bu üretim ve kalite kontrol süreçleri, hidrolik motorun ağır hizmet koşulları altında konik kırıcı operasyonları için güvenilir ve hassas performans sağlamasını garanti eder.
Bu makalede, giriş kasnağından eksantrik miline bir konik dişli aracılığıyla güç aktaran ve istikrarlı bir güç iletimi sağlayan temel bir iletim bileşeni olan konik kırıcıların ara mili ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Ara milin gövdesi, konik dişli, kasnak göbeği, yatak yuvaları, kama yuvaları ve yağlama delikleri dahil olmak üzere yapısı ve yapısal özellikleri özetlenmektedir. Dişli ve göbek bileşenlerinin döküm süreci (malzeme seçimi, kalıp hazırlama, kalıplama, eritme, ısıl işlem, muayene), ara mil gövdesi için işleme süreçleri (dövme, kaba/son işleme, ısıl işlem), dişli işleme (kesme, ısıl işlem, taşlama) ve montaj adımları ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Ayrıca, malzeme doğrulama, boyut kontrolleri, yüzey/yapısal bütünlük denetimi, işlevsel test ve yağlama doğrulamasını kapsayan kalite kontrol önlemleri de belirtilmiştir. Ara milin hassas üretimi ve sıkı kalite kontrolü, konik kırıcıların ağır yükler altında güvenilir bir şekilde çalışması için kritik öneme sahiptir.
Bu makalede, konik kırıcıların tahrik mili yatağı, tahrik milini destekleyen, yükleri taşıyan, sürtünmeyi azaltan ve şanzıman sisteminin istikrarlı çalışmasını sağlayan şanzıman sisteminin temel bir bileşeni olarak ele alınmaktadır. Yatak yuvası, yuvarlanan elemanlar, iç/dış halkalar, kafes, sızdırmazlık elemanları ve yağlama kanalları dahil olmak üzere bileşimi ve yapısal özellikleri ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Yatak yuvasının döküm süreci (malzeme dökümü, kalıp hazırlama, eritme, ısıl işlem, muayene), bileşenlerin işleme süreçleri (kaba/son işleme, ısıl işlem, taşlama, montaj) ve kalite kontrol önlemleri (malzeme muayenesi, boyutsal doğruluk kontrolü, yüzey kalitesi muayenesi, performans testi, yağlama doğrulaması, son muayene) de özetlenmektedir. Tahrik mili yatağının hassas üretimi ve sıkı kalite kontrolü, konik kırıcıların verimli ve güvenilir çalışması için hayati önem taşımaktadır.
Boşluk ayarlama sisteminin önemli bir parçası olan konik kırıcı ayar dişlisi, ürün boyutunu kontrol etmek için manto ve konkav arasındaki kırma boşluğunu değiştirir. Boşluk ayarlama (dönüşü dikey hazne hareketine dönüştürme), tork iletimi, ayarlanmış konumları kilitleme ve yüksek mukavemet ve hassas diş geometrisi gerektiren yük dağıtımı gibi işlevleri vardır. Yapısal olarak, dişli gövdesi (yüksek dayanımlı döküm çelik ZG42CrMo), dış/iç dişleri (modül 8–20), montaj flanşı, isteğe bağlı dişli arayüzü, yağlama kanalları ve kilitleme özelliklerine sahip halka biçimli bir bileşendir. Üretim, kum dökümünü (malzeme seçimi, kalıp yapımı, kalıplama, eritme/dökme, ısıl işlem), işlemeyi (kaba işleme, diş işleme, diş/flanş işleme, yağlama kanalları delme) ve yüzey işlemlerini (diş karbürizasyonu, epoksi kaplama) içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (bileşim, çekme dayanımı), boyut kontrollerini (CMM, dişli ölçüm merkezi), yapısal testleri (UT, MPT), mekanik performans testlerini (sertlik, yük testleri) ve işlevsel testleri içerir. Bu testler, konik kırıcıların tutarlı çalışması için güvenilir ve hassas boşluk ayarlamaları sağlar.
Konik kırıcı ara mil burcu, ara mil ile gövdesi arasında kritik bir yataklama bileşeni olup, yük desteği (radyal ve eksenel yükleri taşıma), sürtünme azaltma (500-1500 dev/dak'da enerji kaybını en aza indirme), hizalama bakımı (eşmerkezliliği sağlama) ve kirlenme koruması işlevlerini yerine getirir. Mükemmel aşınma direnci, düşük sürtünme ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, bir burç gövdesi (ZCuSn10Pb1 gibi yatak bronzu, babbitt metal veya çelik destekli bimetalik malzemeler), iç yatak yüzeyi (yağ kanallı Ra0,8–1,6 μm), dış yüzey (gövdeye sıkı geçme), isteğe bağlı flanş, yağlama özellikleri (yağ kanalları ve delikleri) ve isteğe bağlı baskı yüzeylerinden oluşan silindirik veya flanşlı bir manşondur. Duvar kalınlığı 5–20 mm arasındadır. Bronz burçlar için üretim süreci; malzeme seçimi, döküm (silindirik olanlar için santrifüjlü, karmaşık şekiller için kum dökümü), ısıl işlem (500-600°C'de tavlama) ve işleme (kaba ve son işleme, yağ oluğu işleme) süreçlerini içerir. Bimetalik burçlar ise çelik kabuk hazırlama, yatak katmanı uygulaması (sinterleme veya rulo bağlama) ve son işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve sertlik), boyut kontrollerini (CMM ve yuvarlaklık test cihazı), mikro yapı analizini, performans testini (sürtünme katsayısı ve aşınma) ve uyum kontrollerini kapsar. Bu kontroller, burcun konik kırıcılarda verimli güç iletimi için hassasiyet, aşınma direnci ve düşük sürtünme sağlamasını garanti eder.
