Yağlama sistemi, konik kırıcılarda hayati bir yardımcı bileşendir ve aşağıdaki işlevlerden sorumludur: sürtünmeyi azaltmak, ısıyı dağıtmak ve aşınmayı önlemek Hareketli parçalar (ana şaft, eksantrik burç, ara şaft yatakları ve dişli bağlantı yüzeyleri gibi) arasında sürekli yağlayıcı (yağ veya gres) sağlayarak metal-metal temasını en aza indirir, bileşen hizmet ömrünü uzatır ve kırıcının yüksek yük ve yüksek hız koşullarında sorunsuz çalışmasını sağlar. İyi çalışan bir yağlama sistemi ayrıca korozyona karşı koruma sağlar ve kalıntıları temizleyerek ekipmanın çalışma verimliliğini korur.
Konik kırıcılar için yağlama sistemi genellikle aşağıdaki temel bileşenlerden oluşan bir zorlamalı yağ sirkülasyon sistemidir:
Yağ Tankı (Rezervuar): Kırıcı boyutuna uygun kapasitede (50 ila 500 litre arasında) yağlama yağını depolar. Yağ seviyelerini izlemek için bir gözetleme camı ve yağ değişimi için bir tahliye vanası ile donatılmıştır. Tankın iç yüzeyi, yağ kirlenmesini önlemek için genellikle korozyon önleyici boya ile kaplanır.
Yağ Pompası: Yağ sirkülasyonunun güç kaynağı, genellikle 0,3-0,6 MPa basınçta yağ verebilen dişli pompa veya kanatlı pompadır. Bir elektrik motoruyla çalıştırılır veya bir kayış aracılığıyla kırıcının ana tahrik sistemine bağlanır.
Filtreleme Sistemi: Pompa girişinde büyük parçacıkları gidermek için bir emiş filtresi (kaba filtrasyon, 100–200 μm) ve yağ hattında küçük kirleticileri tutmak için bir basınç filtresi (ince filtrasyon, 10–25 μm) bulunur. Bazı sistemler, çalışma sırasında sürekli arıtma için bir baypas filtresi ekler.
Soğutma Cihazı: Yağın bozulmasını önlemek için yağ sıcaklığını düşürür (ideal çalışma sıcaklığı: 40–60°C). Yağ sirkülasyon hattına entegre edilmiş, su soğutmalı bir ısı eşanjörü (radyatör ve fan ile) veya hava soğutmalı bir soğutucu olabilir.
Dağıtım Manifoldu: Yağı kritik yağlama noktalarına (örneğin yataklar, dişli kutuları) dağıtan boru, hortum ve vanalardan oluşan bir ağ. Her bir kol, yağ beslemesini izlemek için bir akış ölçer veya basınç göstergesi ile donatılmıştır.
Basınç Tahliye Vanası: Basınç ayarlanan sınırı (genellikle 0,8 MPa) aştığında fazla yağı tanka geri yönlendirerek sistemi aşırı basınçtan korur.
Sensörler ve İzleme Cihazları: Sıcaklık sensörleri (yağ aşırı ısındığında alarm vermek için), basınç anahtarları (basınç düştüğünde kırıcıyı kapatmak için) ve yağ kalite sensörleri (kirlenmeyi tespit etmek için) içerir.
Yağ tankı ve pompa gövdesi gibi temel döküm bileşenleri aşağıdaki şekilde üretilmektedir:
Malzeme Seçimi:
Yağ tankı: Yapısal dayanıklılık ve kaynaklanabilirlik için yumuşak çelik (Q235) veya dökme demir (HT200) (çelik tanklar için).
Pompa gövdesi: İyi işlenebilirlik ve titreşimleri sönümleme yeteneği nedeniyle gri döküm (HT250) sessiz pompa çalışmasını sağlar.
Desen YapımıTank ve gövde için flanşlar, portlar ve tanklardaki yağın sıçramasını önlemek için dahili bölmeler gibi özellikler içeren ahşap veya köpük desenler oluşturun. Desenler, kalıbın kolayca çıkarılması için taslak açıları (1–3°) içerir.
Kalıplama: Büyük tanklar için yeşil kum kalıpları veya hassas pompa gövdeleri için reçine kumu kullanın. İç boşlukları (örneğin pompa odaları, yağ kanalları) oluşturmak için çekirdekler yerleştirilir.
Eritme ve Dökme:
Dökme demir için: 1380–1450°C'de bir kupol fırınında eritin, akışkanlığı sağlamak için karbon içeriğini %3,0–3,5'e ayarlayın.
Gözenekliliği önlemek için erimiş metali kalıplara kontrollü bir oranda dökün ve büzülmeyi telafi etmek için yükselticiler ekleyin.
Soğutma ve Temizleme: Dökümlerin oda sıcaklığına kadar soğumasını bekleyin, ardından kum püskürtme yoluyla kumu temizleyin. Yükselticileri kesin ve pürüzlü kenarları zımparalayın.
Isıl İşlem:Pompa gövdelerinde iç gerilimi azaltmak ve işleme kaynaklı bozulmaları önlemek için gerilim giderme tavlaması (2 saat boyunca 550–600°C) yapılır.
Döküm Muayenesi: Görsel muayene ve boya penetrasyon testi (DPT) ile çatlakları, hava deliklerini veya eksik doldurmayı kontrol edin. Basınç taşıyan alanlarda (örneğin, pompa gövdesi duvarları) ultrasonik test (UT) kullanın.
Yağ Tankı İmalatı:
Çelik tanklar için: Plakaları ölçüye göre kesin, silindirik veya dikdörtgen şekillere getirin ve kaynak dikişlerini (MIG kaynağı kullanarak) yapın. Flanşlar ve bağlantı noktaları kaynaklandıktan sonra pürüzsüz hale getirilir.
Döküm tanklar için: Makine montaj yüzeylerini ve bağlantı noktalarını düzlük (≤0,1 mm/m) ve diş hassasiyetini (örneğin, bağlantılar için G1/2 BSP) sağlayacak şekilde ayarlayın.
Pompa Muhafazası İşleme:
Kaba tornalama: Dış yüzeyleri, giriş/çıkış portlarını ve yatak yuvalarını 1–1,5 mm'lik bitirme payı bırakarak işleyin.
Son işleme: Pompa haznesi ve yatak deliklerinde IT7 toleransına uygun, yüzey pürüzlülüğü Ra1,6–3,2 μm olan hassas delme işlemi. Bağlantı parçaları ve matkap yağı kanalları için musluk delikleri (çap toleransı ±0,1 mm).
Filtre ve Vana Üretimi:
Filtre gövdeleri çelik veya alüminyumdan işlenir ve filtre kartuşları için dişli bağlantılara sahiptir (5–25 μm gözeneklilik).
Basınç tahliye vanaları: Vana gövdelerini pirinç veya çelikten yapın, sıkı sızdırmazlık sağlamak için vana yuvalarını taşlayın ve yaylar ve diyaframlarla birleştirin.
Toplantı:
Yağ pompasını bir kaplin aracılığıyla motora bağlayın ve hizalamayı sağlayın (salınım ≤0,05 mm).
Filtreleri, soğutucuları ve valfleri, takviyeli katmanlara sahip hortumlar (yüksek basınç için) ve sabit kelepçeler kullanarak yağ hattına takın.
Dağıtım manifoldunu monte edin ve yağlama noktalarını bağlayın, ardından kalıntıları temizlemek için sistemi temiz yağ ile yıkayın.
Malzeme Doğrulaması: Çelik ve dökme demirin kimyasal bileşimini (spektrometri yoluyla) ve mekanik özelliklerini (çekme dayanımı, sertlik) test edin.
Boyutsal Kontroller:
Tank boyutlarını, port dişlerini ve pompa gövdesi delik doğruluğunu doğrulamak için kumpas ve ölçüm aletleri kullanın.
Kaynakların bütünlüğünü basınç testi ile kontrol edin (tanklar: 30 dakika boyunca 0,2 MPa hava basıncı, sızıntı yok).
Performans Testi:
Sirkülasyon testi: Yağın tüm noktalara sabit basınçla ulaştığından emin olmak için sistemi nominal akışta (örneğin, 50–200 L/dak) çalıştırın.
Basınç testi: Sistemi 1 saat boyunca nominal basıncın 1,2 katına maruz bırakarak sızıntı veya bileşen deformasyonu olmadığını doğrulayın.
Soğutma verimliliği testi: Soğutucudan önce ve sonra yağ sıcaklığını ölçün (sıcaklık düşüşü tasarım özelliklerine uygun olmalıdır, örneğin ≥15°C).
Güvenlik ve Güvenilirlik:
Basınç tahliye vanalarını test ederek ayarlanan basınçta (±%5) açıldıklarını doğrulayın.
Doğru alarm ve kapatmaları sağlamak için sensörleri (sıcaklık, basınç) kalibre edin.
Temizlik Doğrulaması: Partikül sayısının ISO 18/15'i (≤1300 partikül ≥4 μm/mL) karşıladığından emin olmak için yıkamadan sonra yağ örneklerini analiz edin.
Bu süreçlere uyulmasıyla yağlama sistemi, konik kırıcı bileşenleri için tutarlı ve güvenilir koruma sağlayarak arıza süresini en aza indirir ve ekipman ömrünü uzatır.
1. Uygun çalışma sıcaklığı
Konik kırıcı çalışma sürecinde yağ sıcaklığı 38-55 derece aralığında tutulmalı ve 60 derecenin üzerinde veya 16 derecenin altında bir ortamda çalıştırılmasına izin verilmemelidir. Gerçek üretim sürecinde, yağ dönüş boru hattındaki yağ sıcaklığını ölçmek için bir termometre kullanılabilir.
28 dereceyi geçerse buna dikkat edilmelidir, çünkü konik kırıcı çalıyı yakabilir.
2. Makul çalışma baskısı
Yağlama sistemi normal çalışırken, yağlama yağı ve soğutma suyunun çalışma basıncı 0,18 MPa'dır. Yağlama sisteminin egzoz valfi, şanzıman şaftı şasisine monte edilmiştir. Egzoz valfi, konik kırıcının iç basıncını dış atmosfer basıncıyla aynı seviyeye getirerek yağlama yağının sorunsuz bir şekilde boşaltılmasını sağlar.
3. Doğru yağlayıcıyı seçin
Kışın daha düşük kinematik viskoziteye sahip yağlayıcı yağ, yazın ise daha yüksek kinematik viskoziteye sahip yağlayıcı yağ kullanılabilir.
4. yağ hacminin ayarlanması
Konik kırıcı yağlama yağı hacminin ayarlanması, yağlama yağı istasyonundaki emniyet valfinin basınç ayarı ile kontrol edilir ve şanzıman parçasının şanzıman şaftı çerçevesine giren yağlama yağı miktarı, yağ akış göstergesi ile izlenir ve ayarlanır.
Yağ akış göstergesinde yağ akışı gözlenebilse de, konik kırıcı içinde yağlama yağı bulunmasının bir garantisi olmadığı unutulmamalıdır. Ayrıca, yağ dönüş borusundan yağ dönüş miktarının izlenmesi ve yağlama sisteminin uygun hacimde geri dönüş yapmasını ve yağlama sisteminin normal çalışmasını sağlamak için yağlama istasyonundaki basınç kontrol vanasının uygun şekilde ayarlanması gerekir.
