Üst ÇerçeveYüksek mukavemetli dökme çelikten (ZG270-500 gibi) üretilen üst şasi, silindirik bir tasarıma sahiptir. Üst kısmında, besleme hunisi için bağlantı noktası görevi gören bir flanş bulunur. Üst şasinin iç duvarı, sabit koni astarına tam olarak uyacak şekilde özenle işlenmiştir. Yapısal bütünlüğünü artırmak ve önemli ezme kuvvetlerine dayanmak için radyal takviye nervürleri eklenmiştir. Genellikle 40-100 mm kalınlığında olan bu nervürler, yükü eşit şekilde dağıtmak ve şasinin uzun vadeli dayanıklılığını sağlamak için stratejik olarak yerleştirilmiştir.
Alt Çerçeve: Ağır hizmet tipi dökme çelikten (ZG35CrMo gibi) üretilen alt şasi, kırıcının temelini oluşturur. Eksantrik mil kovanı, ana mil yatağı ve bazı modellerde hidrolik silindirler gibi önemli bileşenleri barındırır. Bu şasi, ankraj cıvataları (genellikle M30 - M60 aralığında) kullanılarak temele güvenli bir şekilde sabitlenir. Alt şasi ayrıca, hareketli parçaların düzgün yağlanması, sürtünmenin azaltılması ve sorunsuz çalışma için gerekli olan dahili yağ kanallarına da sahiptir.
Hareketli Koni: Hareketli koni, kırma mekanizmasının kritik bir parçasıdır. Dövme 42CrMo koni gövdesi ve aşınmaya dayanıklı bir astardan oluşur. Koni gövdesi, ana şaftın küresel yatağına tam oturacak şekilde tasarlanmış küresel tabanıyla hassas bir şekilde dövülmüştür. Bu, çalışma sırasında pürüzsüz ve esnek bir salınım hareketi sağlar. Yüksek kromlu dökme demir (Cr20) veya manganez çelikten (ZGMn13) üretilen aşınmaya dayanıklı astar, çinko alaşımlı döküm kullanılarak koni gövdesine tutturulur. Bu yöntem, kırma işleminin aşındırıcı kuvvetlerine dayanacak şekilde genellikle 30 - 80 mm kalınlığında aşınmaya dayanıklı tabaka ile sıkı ve güvenli bir bağ sağlar.
Sabit Koni (İçbükey): Sabit koni, içbükey olarak da bilinir, üst çerçevenin iç duvarına monte edilmiş halka şeklinde bir astardır. Genellikle 3 ila 6 segmente ayrılır, bu da montaj ve değiştirmeyi kolaylaştırır. Sabit koninin malzemesi, hareketli koni astarının malzemesiyle aynıdır ve yüksek aşınma direnci sağlar. Her segment, genellikle 18° - 25° arasında değişen bir açıya sahip, özenle tasarlanmış bir boşluk profiline sahiptir. Segmentler arasındaki birbirine geçen yapılar, malzeme sızıntısını önleyerek verimli ve tutarlı bir kırma işlemi sağlar.
Eksantrik Mil Kovanı: Dökme çelikten (ZG35CrMo) üretilen eksantrik mil kovanı, ana milin salınımını sağlayan önemli bir bileşendir. Genellikle 10 - 30 mm arasında değişen bir eksantrikliğe sahiptir ve bu, hareketli koninin salınım genliğini belirler. Eksantrik mil kovanının dış yüzeyi, 20CrMnTi alaşımlı çelikten yapılmış ve karbürleme ve söndürme işleminden geçirilmiş büyük bir konik dişli ile donatılmıştır. Bu işlem, dişlinin aşınma direncini ve yorulma dayanımını artırarak güvenilir güç iletimi sağlar.
Konik Dişli ÇiftiGiriş miline monte edilmiş küçük bir konik dişli ve eksantrik mil kovanına sabitlenmiş büyük bir konik dişliden oluşan konik dişli çifti, motordan gelen gücü iletmekten sorumludur. Dişli oranı, eksantrik mil kovanı için istenen dönme hızı ve torku elde etmek amacıyla genellikle 1:4 - 1:6 aralığında olacak şekilde dikkatlice seçilir.
Motor ve V Kayış TahrikiKırıcının güç kaynağı, genellikle 160 - 630 kW güç aralığında değişen değişken frekanslı bir motordur. Motor, giriş miline V kayışları aracılığıyla bağlanır ve kasnak hızı 980 - 1480 dev/dak aralığında ayarlanabilir. Bu değişken hızlı tahrik sistemi, kırıcının farklı malzeme ve üretim gereksinimlerine uyum sağlamasını mümkün kılarak çalışma esnekliği sağlar.
Hidrolik Ayar ÜnitesiCS serisinin bazı gelişmiş modellerinde bir hidrolik ayar ünitesi bulunur. Bu ünite, genellikle alt şasinin etrafına yerleştirilmiş 6 - 12 hidrolik silindirden oluşur. Bu silindirler, 16 - 25 MPa çalışma basıncında çalışır ve 5 - 50 mm arasında değişebilen tahliye portu boyutunu ayarlamak için kullanılır. Tahliye portu genişliğinin ±0,1 mm hassasiyetle hassas bir şekilde kontrol edilmesini sağlamak için sisteme konum sensörleri entegre edilmiştir.
Güvenlik Sistemi: Kırıcı, aşırı yük koruma sistemi ile donatılmıştır. Hidrolik silindirli modellerde, aşırı yüklenmeye karşı koruma sağlamak için basınç tahliye valfleri kullanılır. Kırma boşluğuna metal nesneler gibi kırılamayan malzemeler girdiğinde, hidrolik silindirler geri çekilerek boşaltma ağzını genişletir ve yabancı maddelerin dışarı atılmasını sağlar. Tıkanıklık giderildikten sonra, silindirler otomatik olarak orijinal konumlarına döner. Geleneksel yay tabanlı modellerde, bir dizi yay (genellikle 16 çift yüksek performanslı alaşımlı çelik yay) aşırı yük koruma mekanizması görevi görür. Aşırı kuvvet uygulandığında, yaylar sıkışarak hareketli parçaların hareket etmesini ve kırıcıya zarar gelmesini önler.
Akıllı Kontrol KabiniBazı modern CS serisi konik kırıcılar akıllı bir kontrol panosu ile donatılmıştır. Bu pano, sıcaklık, basınç ve güç tüketimi gibi çeşitli parametreleri izleyen bir Programlanabilir Mantık Denetleyicisi (PLC) sistemine dayanmaktadır. Ayrıca uzaktan çalıştırma ve arıza teşhis fonksiyonları sunarak operatörlerin çalışma sırasında ortaya çıkabilecek sorunları hızlı bir şekilde tespit edip çözmelerine olanak tanır.
İnce Yağ Yağlaması: Kritik bileşenlerin sorunsuz çalışmasını sağlamak için bağımsız bir ince yağ yağlama sistemi kullanılmaktadır. Bu sistem, yedeklilik için çift pompa, yağ sıcaklığını düzenleyen soğutucular ve kirleticileri gideren filtreler içerir. Sistem, yataklara ve dişlilere ISO VG 46 yağı sirküle ederek, yağ basıncını 0,2 - 0,4 MPa aralığında tutar ve yağ sıcaklığını 55°C'nin altında tutar.
Toz Geçirmez Yapı: Tozun kırıcıya girmesini ve performansını etkilemesini önlemek için kapsamlı bir toz geçirmez yapı uygulanmıştır. Bu yapı genellikle labirent contalar, yağ keçeleri ve bir hava temizleme sisteminin birleşiminden oluşur. 0,3 - 0,5 MPa basınçta çalışan hava temizleme sistemi, kırıcı içinde pozitif bir basınç oluşturarak toz girişini engeller. Yüksek tozlu ortamlarda, bazı modeller tozu daha da bastırmak için su püskürtme seçeneğiyle de donatılabilir.
Desen Yapımı: Çerçevenin dökümü için yüksek hassasiyetli kalıplar oluşturulur. Modern üretimde genellikle 3D baskılı reçine kalıplar kullanılır. Bu kalıplar, döküm işlemi sırasında meydana gelen boyutsal değişiklikleri hesaba katmak için genellikle %1,2 - 1,5 aralığında büzülme paylarıyla tasarlanır. Kalıplar ayrıca, kaburga yapıları ve yağ kanalları gibi tüm karmaşık detayları yüksek doğrulukla içerir.
Kalıplama: Reçine bağlı kum kalıplar genellikle çerçeve dökümü için kullanılır. Kalıp boşluğu, genellikle 0,2 - 0,3 mm kalınlığında zirkonyum esaslı refrakter bir kaplama ile kaplanır. Bu kaplama, dökümün yüzey kalitesini iyileştirir ve kusurların azaltılmasına yardımcı olur. Yağ kanalları gibi iç boşlukları oluşturmak için çekirdekler kullanılır ve bu da doğru hizalama ve boyutsal doğruluğu sağlar.
Eritme ve Dökme:
ZG270 - 500 döküm çeliği için, hammaddeler bir indüksiyon fırınında eritilir. Erime sıcaklığı 1520 - 1560°C aralığında dikkatlice kontrol edilir. Döküm kalitesini daha da artırmak için vakum destekli döküm yöntemi kullanılabilir. Erimiş çelik daha sonra 1480 - 1520°C sıcaklıkta kalıba dökülür ve türbülans ve kalıntı oluşumunu önlemek için döküm hızı sıkı bir şekilde kontrol edilir.
ZG35CrMo döküm çeliğinde, istenen mekanik özellikleri elde etmek için eritme işlemi sırasında krom (%0,8 - 1,2) ve molibden (%0,2 - 0,3) eklenir. ZG35CrMo döküm sıcaklığı genellikle 1500 - 1540°C'dir.
Isıl İşlemDökümden sonra çerçeve bir dizi ısıl işlem sürecinden geçer. İlk olarak 880 - 920°C sıcaklıkta normalizasyon gerçekleştirilir ve ardından hava soğutması yapılır. Bu işlem metalin tane yapısını iyileştirir. Ardından, iç gerilimi azaltmak ve HB 180 - 220 sertlik aralığına ulaşmak için 550 - 600°C'de tavlama işlemi gerçekleştirilir; bu da çerçevenin yapısal bütünlüğünü ve dayanıklılığını garanti eder.
KalıplamaFenolik reçine bağlayıcı kullanan kabuk kalıplama, eksantrik mil kovanının dökümünde tercih edilen bir yöntemdir. Bu işlem, eksantrik delikte ±0,1 mm toleranslarla yüksek boyutsal doğruluk sağlar. Kabuk kalıp, pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağlayarak döküm sonrası kapsamlı işleme ihtiyacını azaltır.
Döküm ve Isıl İşlemErimiş ZG35CrMo çeliği, 1500 - 1540°C sıcaklıkta gövde kalıbına dökülür. Dökümden sonra, eksantrik mil kovanı yüzeyini sertleştirmek için 850°C'de yağda soğutulur. Ardından, istenen sertlik (HB 220 - 260) ve çekme dayanımı (≥785 MPa) kombinasyonuna ulaşmak için 580°C'de temperleme işlemi uygulanır ve bu sayede yüksek gerilimli çalışma koşullarına dayanma kabiliyeti garanti altına alınır.
Dövme: 42CrMo çelik kütüğü önce bir gaz fırınında 1150-1200°C sıcaklık aralığına kadar ısıtılır. Bu yüksek sıcaklık, çeliği işlenebilir hale getirerek verimli dövme işlemine olanak tanır. Kütük daha sonra, küresel tabanlı konik bir forma kavuşturulması için bir dizi sıkıştırma ve dövme işlemine tabi tutulur. Bu dövme işlemleri, metal tane akışının gerilim yönüyle hizalanmasını sağlayarak hareketli konik gövdenin mekanik özelliklerini iyileştirir.
Isıl İşlem: Dövme işleminden sonra, hareketli koni gövdesi 840°C'de suda soğutulur ve bu da metali hızla soğutarak sertleştirir. Ardından, iç gerilimi azaltmak ve 28-32 HRC sertliğe ve ≥900 MPa çekme dayanımına ulaşmak için 560°C'de temperleme işlemi uygulanır. Bu da kırıcıda çalışması için gerekli mukavemet ve tokluğu sağlar.
Kaba İşleme: CNC freze makineleri, çerçevenin flanşlarını ve kaburgalarını ilk olarak şekillendirmek için kullanılır. Bu işlem sırasında, daha sonra işlenecek yüzeylerde 2-3 mm'lik bir işleme payı bırakılır. Daha sonra, yatak yuvalarını oluşturmak için delme makineleri kullanılır ve yatakların uygun şekilde oturmasını sağlamak için boyut toleransları IT7'ye göre tutulur.
Hassas İşlemeFlanş yüzeyleri, ≤0,1 mm/m düzlük ve Ra1,6 μm yüzey pürüzlülüğü elde etmek için taşlanmıştır. Bu pürüzsüz yüzey kalitesi, uygun sızdırmazlık ve mekanik bağlantı için çok önemlidir. Genellikle M30 - M60 aralığındaki cıvata delikleri, 6H diş toleransıyla delinir ve diş açılır. Çeşitli bileşenlerin güvenli bir şekilde sabitlenmesini sağlamak için bu cıvata deliklerinin ±0,1 mm hassasiyetle hassas bir şekilde konumlandırılması sağlanır.
DönüyorCNC torna tezgahları, mil kovanının dış çapını ve eksantrik deliğini işlemek için kullanılır. Tornalama işlemi sırasında, sonraki taşlama işlemleri için 0,5 mm'lik bir pay bırakılır. Deliğin eksantrikliği, tasarım gerekliliklerini karşıladığından emin olmak için bir kadran göstergesi kullanılarak dikkatlice izlenir ve ±0,05 mm'lik bir toleransa sahiptir.
Bileme: Dış çap ve eksantrik deliği, IT6 boyut toleransı ve Ra0,8 μm yüzey pürüzlülüğü elde etmek için taşlanmıştır. Dişli bağlantı yüzeyi de eksene diklik sağlamak için ≤0,02 mm/100 mm toleransla işlenmiştir. Bu yüksek hassasiyetli işleme, eksantrik mil kovanının sorunsuz çalışması ve konik dişlilerin düzgün bir şekilde birbirine geçmesi için olmazsa olmazdır.
Frezeleme: Hareketli koninin konik yüzeyini şekillendirmek için CNC işleme merkezleri kullanılır. Koni açısı ±0,05° toleransla korunur ve yüzey pürüzlülüğü Ra3,2 μm olarak sabitlenir. Hareketli koninin küresel tabanı da küresel yatağa tam oturması için işlenir.
Liner Montaj Yüzeyi: Aşınmaya dayanıklı astarın monte edildiği yüzey, ≤0,1 mm/m düzlüğe kadar işlenir. Bu düz yüzey, astarı koni gövdesine sabitleyen ve sıkı ve düzgün bir bağ sağlayan çinko alaşımlı döküm işlemi için gereklidir.
Malzeme Testi:
Tüm döküm ve dövme parçalarda kimyasal bileşimlerini doğrulamak için spektrometrik analiz yapılır. Örneğin, ZG35CrMo için karbon içeriği %0,32 - 0,40, manganez içeriği ise %0,5 - 0,8 aralığında olmalıdır. Belirtilen aralıklardan herhangi bir sapma, malzemenin mekanik özelliklerini etkileyebilir.
Aynı malzeme partisinden alınan test parçaları üzerinde çekme ve darbe testleri yapılır. 42CrMo dövme için akma dayanımı ≥785 MPa ve darbe enerjisi ≥60 J/cm² olmalıdır. Bu testler, malzemelerin kırıcı çalışması sırasındaki yüksek gerilim koşullarına dayanabilmesini sağlar.
Boyutsal Muayene:
Koordinat Ölçüm Makineleri (CMM), bileşenlerin temel boyutlarını ölçmek için kullanılır. Bu, eksantrik mil kovanının eksantrikliğini, hareketli koninin konikliğini ve cıvata deliklerinin konumunu ölçmeyi içerir. CMM, ±0,05 mm toleransla son derece hassas ölçümler sağlayarak, bileşenlerin montaj sırasında doğru şekilde birbirine oturmasını sağlar.
Hareketli koni ve sabit koni tarafından oluşturulan kırma boşluğunun profilini tespit etmek için lazer tarama teknolojisi de kullanılmaktadır. Bu teknoloji, gerçek profili tasarım özellikleriyle doğru bir şekilde karşılaştırarak kırma işleminin tutarlı ve verimli olmasını sağlar.
Tahribatsız Muayene (NDT):
Ultrasonik Test (UT), gövde ve eksantrik mil kovanları gibi döküm parçalardaki iç kusurları tespit etmek için kullanılır. Çapı 3 mm'den büyük olan kusurlar, bileşenin yapısal bütünlüğünü tehlikeye atabileceğinden kabul edilemez olarak kabul edilir.
Ana şaft ve hareketli koni gövdesi gibi dövme parçalarda, yüzey ve yüzeye yakın çatlakları incelemek için Manyetik Parçacık Testi (MPT) yapılır. 1 mm'den uzun çatlaklar, çalışma sırasında felaketle sonuçlanabilecek arızalara yol açabileceğinden reddedilir.
Performans Testi:
Eksantrik mil kovanı ve bağlı bileşenler gibi rotor tertibatlarında dinamik dengeleme yapılır. Dengeleme işlemi, çalışma sırasında titreşim seviyesinin ≤2,5 mm/sn olmasını sağlayan G2,5 sınıfına ulaşmayı hedefler. Bu düşük titreşimli çalışma, bileşenlerdeki aşınma ve yıpranmayı azaltır ve kırıcının genel stabilitesini artırır.
Granit gibi standart malzemeler kullanılarak 48 saatlik bir yük testi gerçekleştirilir. Bu test sırasında üretim kapasitesi, deşarj partikül boyutu dağılımı ve astar aşınması gibi parametreler yakından izlenir. Üretim kapasitesi, ilgili model için belirtilen değerleri karşılamalı, deşarj partikül boyutu istenen aralıkta olmalı ve astarlar uzun vadeli performans sağlamak için düzgün aşınma göstermelidir.
Temel Hazırlık: C30 sınıfında beton temel hazırlanır. Temele gömülü ankraj cıvataları yerleştirilir ve temel yüzeyinin düzgünlüğü dikkatlice kontrol edilerek ≤0,1 mm/m olması sağlanır. Beton, tam mukavemetine ulaşması için 28 gün kürlenir.
Alt Çerçeve MontajıAlt şasi, uygun kaldırma ekipmanı kullanılarak temele kaldırılır. Şasiyi dengelemek için şimler kullanılır ve ankraj cıvataları başlangıçta son torklarının %30'una kadar sıkılır. Bu ilk sıkma, sonraki kurulum adımlarında küçük ayarlamalar yapılmasına olanak tanır.
Eksantrik Kovan ve Ana Şaft Tertibatı: Eksantrik manşon alt şasiye monte edilir ve ana mil dikkatlice manşona yerleştirilir. Sorunsuz çalışma sağlamak için tüm yataklar, montajdan önce uygun yağlayıcıyla iyice yağlanır.
Hareketli Koni Montajı: Hareketli koni kaldırılır ve ana şaftla hassas bir şekilde birleştirilir. Hareketli koni üzerine aşınmaya dayanıklı astarın montajı sırasında, koni gövdesi ile astar arasına çinko alaşımı dökülür. Çinko alaşımı, uygun yapışma ve sıkı bir uyum sağlamak için 450 - 500°C sıcaklık aralığına kadar ısıtılır.
