Çerçeve: 16–30 mm kalınlığında yüksek dayanımlı çelikten (Q355B) yapılmış kaynaklı bir yapıdır. Diğer tüm bileşenlerin montajı için temel görevi görür ve ekipmanın ağırlığına ve titreşimine dayanacak yeterli sağlamlıkta tasarlanmıştır.
Akslar ve Tekerlekler: Modele bağlı olarak 2-6 aks ve ağır hizmet tipi lastikler (her biri 10-20 ton yük kapasiteli) veya paletli paletlerle donatılmıştır. Lastikler karayolu taşımacılığına uygunken, paletliler engebeli arazilerde ve kötü zemin koşullarında kullanılır.
Hidrolik Krikolar: Şasinin dört köşesine, çalışma sırasında ekipmanın dengelenmesini ve stabilitesini sağlamak için 4–6 adet hidrolik kriko yerleştirilmiştir. Kaldırma yüksekliği 100–300 mm'dir.
Kırma Odası: Sabit bir koni (içbükey) ve hareketli bir koniden oluşur; her ikisi de aşınmaya dayanıklı astarlarla (yüksek kromlu dökme demir Cr20) kaplıdır. Sabit koni şasiye monte edilmiştir ve hareketli koni, ekstrüzyon ve darbe yoluyla malzemeleri ezerek periyodik salınım gerçekleştirmek için eksantrik bir şaft tarafından tahrik edilir.
Eksantrik Şaft: 8–25 mm eksantrikliğe sahip, hareketli koninin salınımını sağlayan çekirdek parça olan döküm çelik (ZG35CrMo) bileşen. Motora konik dişli şanzımanı aracılığıyla bağlanır.
Ana Motor: Konik kırıcıya güç sağlayan üç fazlı asenkron motor (75–250 kW). Şasiye monte edilmiş olup, eksantrik miline bir V kayışı veya kaplin aracılığıyla bağlanmıştır.
Besleme Hunisi: 1-5 metreküp kapasiteli kaynaklı çelik yapı, besleme hızını kontrol etmek için titreşimli besleyici ile donatılmıştır. Aşınmayı azaltmak için hazne, aşınmaya dayanıklı bir plaka ile kaplanmıştır.
Titreşimli Eleme Makinesi: Konik kırıcıların çıkış ucuna monte edilen dairesel veya doğrusal titreşimli elek. Kırılan malzemeleri farklı parçacık boyutlarına (örneğin 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm) ayırır. Elek telleri yüksek manganlı çelikten (ZGMn13) veya poliüretandan yapılmıştır.
Dönüş Konveyörü: Gereken parçacık boyutundan daha büyük olan büyük boyutlu malzemeleri titreşimli elekten tekrar kırılmak üzere konik kırıcıya taşıyan bantlı konveyör.
Ana Konveyör: Kırılmış malzemeleri konik kırıcıdan titreşimli eleğe taşır. Bir konveyör bant (kauçuk malzeme, kalınlık 5-10 mm), silindirler ve bir tahrik cihazından oluşur.
Yan Konveyörler: Farklı parçacık boyutlarındaki elenmiş malzemeleri ayrı stok alanlarına taşıyan 2-3 yan konveyör. Konveyörlerin uzunluğu 5-10 metre olup, taşıma hızı 1-2 m/s'dir.
Hidrolik Sistem: Hidrolik pompalar, silindirler ve kontrol valfleri içerir. Konik kırıcının deşarj portunu ayarlamak, besleme hunisini kaldırmak ve paletli paletlerin hareketini kontrol etmek için kullanılır (paletli tip mobil kırıcılarda). Çalışma basıncı 16–25 MPa'dır.
Elektrik Kontrol Sistemi: Ekipmanın otomatik kontrolünü (sıralı başlatma ve durdurma, aşırı yük koruması ve arıza alarmı gibi) gerçekleştirebilen dokunmatik ekranlı bir PLC kontrol panosu. Ayrıca, rahat kullanım için bir uzaktan kumanda cihazı ile donatılmıştır.
Kesme ve Boşaltma: Çelik saclar CNC plazma kesim makinesinde istenilen ölçülerde ±1 mm toleransla kesilir.
Kaynak: Çerçeve bileşenleri, 8–15 mm kaynak dikişi yüksekliğinde tozaltı ark kaynağı kullanılarak kaynaklanır. Kaynak işleminden sonra, kaynak stresini ortadan kaldırmak için çerçeveye 600–650°C'de gerilim giderme tavlaması uygulanır.
İşleme:Konik kırıcı, motor ve hidrolik sisteme ait montaj yüzeyleri CNC freze tezgahında işlenerek, ≤0,1 mm/m düzlük ve Ra3,2 μm yüzey pürüzlülüğü sağlanmıştır.
Sabit Koni ve Hareketli Koni (Yüksek Kromlu Dökme Demir Cr20):
Desen Yapımı: Kum kalıpları tasarım çizimlerine göre, %1,5-2,0 oranında çekme payı ile yapılır.
Kalıplama ve Döküm: Reçineli kum kalıplar kullanılır ve kalıplara erimiş demir (sıcaklık 1450–1500°C) dökülür.
Isıl İşlem:Dökümler 950–1000°C’de çözelti tavlamasına ve 250–300°C’de temperlemeye tabi tutularak HRC 55–60 sertliğe ulaşılır.
Eksantrik Mil (ZG35CrMo Döküm Çelik):
Döküm:Eksantrik mil kum kalıp kullanılarak dökülmekte ve dökümden sonra 880–920°C’de normalize edilip 550–600°C’de temperlenerek HB 220–260 sertlik değerine ulaşılmaktadır.
İşleme: Dış çember ve eksantrik delik IT7 boyut toleranslı CNC torna tezgahında işlenmiştir.
Ekran Çerçevesi: Q355B çelik kullanılarak kaynaklanmış ve ardından gerilim giderme işlemi uygulanmıştır. Elek yüzeyi, ±0,5 mm delik boyutu toleransına sahip elek örgüsünü oluşturmak üzere kesilip delinmiş yüksek manganlı çelik plakalardan yapılmıştır.
Titreşim Motoru Montajı: Titreşim motorunun montaj plakası, elek çerçevesine dik olacak şekilde ±0,05 mm toleransla işlenmiştir.
Eksantrik Mil Montajı: Eksantrik mil konik kırıcı ana gövdesine monte edilmiş olup, konik dişliler 0,1-0,3 mm'lik bir kavrama boşluğu ile monte edilmiştir.
Hareketli Koni ve Sabit Koni Montajı: Hareketli koni eksantrik şafta, sabit koni ise şasiye sabitlenmiştir. Hareketli koni ile sabit koni arasındaki boşluk (tahliye deliği), hidrolik silindirler kullanılarak tasarım değerine (5–30 mm) ayarlanır.
Aks ve Tekerlek Montajı: Akslar şasi çerçevesine kaynaklanır veya cıvatalanır, tekerlekler ise rulmanlarla monte edilir ve tekerlek eksenlerinin birbirine paralel olması sağlanır.
Hidrolik Kriko Montajı: Hidrolik krikolar şaseye sabitlenir ve hidrolik borular bağlanır, herhangi bir sızıntı olmaması için çalışma basıncının 1,5 katı basınç testi yapılır.
Kablo Yönlendirme: Elektrik kabloları, uygun yalıtım ve koruma ile kablo tepsilerine döşenmiştir. Motor, kontrol panosu ve sensörler arasındaki bağlantılar, güvenilir temas sağlayan terminal blokları kullanılarak yapılır.
Programlama: PLC kontrol sistemi, başlatma sırası, aşırı yük koruma parametreleri ve arıza işleme prosedürleri dahil olmak üzere çalışma mantığına göre programlanır.
Malzeme Muayenesi:
Çelik sac, döküm ve aşınmaya dayanıklı malzemelerin kimyasal kompozisyonları spektrometre ile test edilerek standartlara uygunluğu sağlanır.
Ana bileşenlerin mekanik özellikleri (çekme dayanımı, darbe tokluğu) örnekleme yoluyla test edilir.
Boyutsal Muayene:
Boyutsal doğruluğun sağlanması için çerçeve, konik kırıcı bileşenleri ve konveyör bantları kumpas, mikrometre ve CMM (Koordinat Ölçüm Cihazı) kullanılarak denetlenir.
Anahtar montaj yüzeylerinin paralelliği ve dikliği su terazisi ve gönye cetveli kullanılarak kontrol edilir.
Performans Testi:
Yüksüz Test: Konik kırıcı, titreşimli elek ve konveyörlerin dönüşünü kontrol etmek, anormal bir ses veya aşırı ısınma olmadığından emin olmak için ekipman 2 saat boyunca yüksüz çalıştırılır (yatak sıcaklığı ≤70°C).
Yük Testi: Ekipman 8 saat boyunca malzemelerle (örneğin granit) test edilir, işleme kapasitesi, ürün parçacık boyut dağılımı ve hidrolik ve elektrik sistemlerinin kararlılığı kontrol edilir.
Hareketlilik TestiLastik tekerlekli mobil kırıcılar için, sürüş performansını ve fren sistemini kontrol etmek amacıyla yol testleri yapılır. Paletli mobil kırıcılar için ise, tırmanma kabiliyetini ve dengeyi doğrulamak amacıyla engebeli arazide testler yapılır.
Güvenlik Denetimi:
Emniyet korumalarının (örneğin konveyör bantları, dönen parçalar için) sağlam bir şekilde monte edilmiş olması ve güvenlik standartlarını karşılaması kontrol edilir.
Acil durdurma butonu, basıldığında tüm ekipmanları anında durdurabileceğinden emin olmak için test edilir.
Saha Hazırlığı: Kurulum alanı düz ve sağlam olmalı, taşıma kapasitesi ≥200 kPa olmalıdır. Gerektiğinde beton temel veya çelik platform inşa edilebilir.
Ekipman TaşımacılığıMobil konik kırıcı, bir römorkla sahaya taşınır. Paletli tipte ise, kendi başına sahaya taşınabilir.
Tesviye: Şasiyi kaldırmak için hidrolik kriko uzatılır ve ekipmanı düzleştirmek için kriko altına takozlar yerleştirilir (düzlük ≤0,5 mm/m).
Yardımcı Tesislerin Bağlanması: Güç kablosu kontrol panosuna, su borusu (toz bastırma için gerekiyorsa) ise su deposuna bağlanır.
Devreye alma:
Tüm bağlantıları (cıvatalar, hidrolik borular, elektrik kabloları) sıkı ve doğru olduğundan emin olmak için kontrol edin.
Ekipmanı 30 dakika boyunca yüksüz modda çalıştırın, kayış gerginliğini ve titreşimli eleğin titreşim genliğini ayarlayın.
İstenilen ürün parçacık boyutunu elde etmek için besleme hızını ve boşaltma portu boyutunu ayarlayarak az miktarda malzeme ile bir yük testi gerçekleştirin.
Test çalışmaları başarılı olduktan sonra ekipman resmi olarak çalışmaya hazır hale gelir.
