Mobil konik kırıcı, konik kırıcı, besleme cihazı, eleme cihazı, konveyör bant ve mobil şasiyi birleştiren entegre bir kırma ekipmanıdır. Granit, bazalt, demir cevheri ve beton agregaları gibi orta ve sert malzemelerin yerinde kırılması için tasarlanmıştır. En büyük avantajı, şantiyeler arasında esnek bir şekilde hareket etmesini sağlayan hareketliliğidir; bu da malzeme taşıma maliyetlerini azaltır ve kırma verimliliğini artırır.
Bu ekipman madencilik, yol yapımı, kentsel yıkım ve altyapı projelerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. İkincil veya üçüncül kırma işlemini gerçekleştirerek, homojen partikül boyutuna ve yüksek kübikliğe sahip agregalar üretebilir; bu agregalar doğrudan inşaatta kullanılabilir veya daha ileri işlemlerden geçirilebilir. Mobil konik kırıcıların işleme kapasitesi saatte 50 ila 500 ton arasında değişmekte olup, farklı ölçekteki projelerin ihtiyaçlarını karşılamaktadır.
Mobil konik kırıcı, kırma işleminin sorunsuz ilerlemesini sağlamak için her birinin belirli bir işlevi olan çok sayıda bileşenden oluşan karmaşık bir sistemdir:
2.1 Mobil Şasi
Gövde: 16-30 mm kalınlığında yüksek mukavemetli çelikten (Q355B) kaynaklı bir yapıdır. Diğer tüm bileşenlerin montajı için temel görevi görür ve ekipmanın ağırlığına ve titreşimine dayanacak yeterli rijitliğe sahip olacak şekilde tasarlanmıştır.
Akslar ve Tekerlekler: Modele bağlı olarak 2-6 aks ve ağır hizmet tipi lastikler (her biri 10-20 ton yük kapasiteli) veya paletlerle donatılmıştır. Lastikler karayolu taşımacılığı için uygundur, paletler ise zorlu zemin koşullarında kullanılır.
Hidrolik Krikolar: Çalışma sırasında ekipmanın dengelenmesi ve stabilitesinin sağlanması için şasinin dört köşesine 4-6 adet hidrolik kriko monte edilmiştir. Kaldırma yüksekliği 100-300 mm'dir.
Kırma Haznesi: Sabit bir koni (içbükey) ve hareketli bir koniden oluşur; her ikisi de aşınmaya dayanıklı astarlarla (yüksek kromlu dökme demir Cr20) kaplanmıştır. Sabit koni çerçeveye monte edilmiştir ve hareketli koni, periyodik salınım gerçekleştirmek üzere eksantrik bir şaft tarafından tahrik edilir ve malzemeleri ekstrüzyon ve darbe yoluyla kırar.
Eksantrik Mil: 8-25 mm eksantrikliğe sahip, dökme çelikten (ZG35CrMo) yapılmış bir bileşen olup, hareketli koninin salınımını sağlayan temel parçadır. Konik dişli transmisyonu aracılığıyla motora bağlanır.
Ana Motor: Konik kırıcıya güç sağlayan üç fazlı asenkron motor (75–250 kW). Şasi üzerine monte edilir ve V kayışı veya kaplin vasıtasıyla eksantrik şafta bağlanır.
Besleme Haznesi: 1-5 metreküp kapasiteli, kaynaklı çelikten yapılmış ve besleme hızını kontrol etmek için titreşimli besleyici ile donatılmış bir haznedir. Hazne, aşınmayı azaltmak için aşınmaya dayanıklı bir plaka ile kaplanmıştır.
Titreşimli Elek: Konik kırıcıların çıkış ucuna monte edilen dairesel veya doğrusal titreşimli bir elektir. Kırılan malzemeleri farklı partikül boyutlarına (örneğin, 0–5 mm, 5–10 mm, 10–20 mm) ayırır. Elek ağı yüksek manganezli çelikten (ZGMn13) veya poliüretandan yapılmıştır.
Geri Dönüş Konveyörü: Aşırı büyük malzemeleri (gerekli partikül boyutundan daha büyük) titreşimli elekten tekrar kırma işlemi için konik kırıcıya geri taşıyan bir bantlı konveyör.
Ana Konveyör: Kırılmış malzemeleri konik kırıcıdan titreşimli eleğe taşır. 5-10 mm kalınlığında kauçuk malzemeden yapılmış bir konveyör bant, makaralar ve bir tahrik mekanizmasından oluşur.
Yan Konveyörler: Farklı partikül boyutlarındaki elenmiş malzemeleri ayrı yığınlara taşıyan 2-3 adet yan konveyör. Konveyörlerin uzunluğu 5-10 metre, taşıma hızı ise 1-2 m/s'dir.
Hidrolik Sistem: Hidrolik pompalar, silindirler ve kontrol vanalarını içerir. Konik kırıcıların boşaltma ağzının ayarlanması, besleme hunisinin kaldırılması ve paletli hareketli kırıcılar için palet hareketlerinin kontrolü amacıyla kullanılır. Çalışma basıncı 16–25 MPa'dır.
Elektrik Kontrol Sistemi: Dokunmatik ekranlı bir PLC kontrol paneli olup, ekipmanın otomatik kontrolünü (sıralı başlatma ve durdurma, aşırı yük koruması ve arıza alarmı gibi) gerçekleştirebilir. Ayrıca, kolay kullanım için uzaktan kumanda cihazı ile donatılmıştır.
Kesme ve Kalıplama: Çelik levhalar, ±1 mm boyut toleransıyla CNC plazma kesme makinesi kullanılarak istenen boyutlara kesilir.
Kaynak: Çerçeve bileşenleri, 8-15 mm kaynak dikişi yüksekliğiyle tozaltı ark kaynağı kullanılarak kaynaklanır. Kaynak işleminden sonra, kaynak gerilimini gidermek için çerçeve 600-650°C'de gerilim giderme tavlamasına tabi tutulur.
İşleme: Konik kırıcı, motor ve hidrolik sistemin montaj yüzeyleri, CNC freze tezgahı kullanılarak işlenir ve bu sayede düzlük ≤0,1 mm/m ve yüzey pürüzlülüğü Ra3,2 μm sağlanır.
Sabit Konik ve Hareketli Konik (Yüksek Kromlu Dökme Demir Cr20):
Kalıp Yapımı: Kum kalıpları, %1,5-2,0 oranında çekme payı dikkate alınarak tasarım çizimlerine göre yapılır.
Kalıplama ve Dökme: Reçine bağlayıcılı kum kalıplar kullanılır ve erimiş demir (sıcaklık 1450–1500°C) kalıplara dökülür.
Isıl İşlem: Dökümler, 950–1000°C'de çözelti tavlamasına ve 250–300°C'de temperlemeye tabi tutularak HRC 55–60 sertliğe ulaşılır.
Eksantrik Mil (ZG35CrMo Dökme Çelik):
Döküm: Eksantrik mil, kum kalıp kullanılarak dökülür ve dökümden sonra 880–920°C'de normalleştirilir ve 550–600°C'de temperlenerek HB 220–260 sertliğine ulaşılır.
İşleme: Dış daire ve eksantrik delik, IT7 boyut toleransıyla CNC torna tezgahı kullanılarak işlenir.
Elek Çerçevesi: Q355B çelik kullanılarak kaynaklanmış ve ardından gerilim giderme işlemine tabi tutulmuştur. Elek yüzeyi, ±0,5 mm delik boyut toleransına sahip elek ağı oluşturmak için kesilip delinmiş yüksek manganlı çelik levhalardan yapılmıştır.
Titreşim Motoru Montajı: Titreşim motorunun montaj plakası, ekran çerçevesine dik olacak şekilde ±0,05 mm toleransla işlenmiştir.
Eksantrik Mil Montajı: Eksantrik mil, konik kırıcı ana gövdesine monte edilir ve konik dişliler 0,1–0,3 mm'lik bir kavrama boşluğuyla bir araya getirilir.
Hareketli Koni ve Sabit Koni Montajı: Hareketli koni eksantrik şafta, sabit koni ise çerçeveye monte edilir. Hareketli koni ile sabit koni arasındaki boşluk (boşaltma ağzı), hidrolik silindirler kullanılarak tasarım değerine (5–30 mm) ayarlanır.
4.2 Mobil Şasi Montajı
Aks ve Tekerlek Montajı: Akslar şasi çerçevesine kaynaklanır veya cıvatalanır ve tekerlekler rulmanlarla monte edilir; bu işlem tekerlek akslarının birbirine paralel olmasını sağlar.
Hidrolik Kriko Montajı: Hidrolik krikolar şasiye sabitlenir ve hidrolik borular bağlanır; sızıntı olmadığından emin olmak için çalışma basıncının 1,5 katı basınçta test yapılır.
Kablolama: Elektrik kabloları, uygun yalıtım ve koruma ile kablo kanallarına yerleştirilir. Motor, kontrol paneli ve sensörler arasındaki bağlantılar, güvenilir temas sağlamak için terminal blokları kullanılarak yapılır.
Programlama: PLC kontrol sistemi, başlatma sırası, aşırı yük koruma parametreleri ve arıza giderme prosedürleri de dahil olmak üzere çalışma mantığına göre programlanır.
Malzeme Muayenesi:
Çelik levhaların, dökümlerin ve aşınmaya dayanıklı malzemelerin kimyasal bileşimi, standartlara uygunluğu sağlamak amacıyla spektrometre kullanılarak test edilir.
Ana bileşenlerin mekanik özellikleri (çekme dayanımı, darbe dayanıklılığı) numune alma yoluyla test edilir.
Boyutsal Kontrol:
Çerçeve, konik kırıcı bileşenleri ve konveyör bantları, boyut doğruluğunu sağlamak için kumpas, mikrometre ve CMM (Koordinat Ölçme Makinesi) kullanılarak incelenir.
Ana montaj yüzeylerinin paralelliği ve dikliği, su terazisi ve gönye cetveli kullanılarak kontrol edilir.
Performans Testi:
Yüksüz Test: Konik kırıcı, titreşimli elek ve konveyörlerin dönüşünü kontrol etmek, anormal gürültü veya aşırı ısınma (yatak sıcaklığı ≤70°C) olmadığından emin olmak için ekipman 2 saat boyunca yüksüz olarak çalıştırılır.
Yük Testi: Ekipman, işleme kapasitesi, ürün parçacık boyutu dağılımı ve hidrolik ve elektrik sistemlerinin stabilitesi kontrol edilerek, 8 saat boyunca malzemelerle (örneğin, granit) test edilir.
Hareketlilik Testi: Lastikli mobil kırıcılar için, sürüş performansı ve fren sistemini kontrol etmek amacıyla yol testleri yapılır. Paletli tip kırıcılar için ise tırmanma kabiliyetini ve stabilitesini doğrulamak amacıyla engebeli arazide testler gerçekleştirilir.
Güvenlik Denetimi:
Güvenlik koruyucularının (örneğin, konveyör bantları, dönen parçalar için) sağlam bir şekilde takıldığından ve güvenlik standartlarına uygun olduğundan emin olmak için kontrol edilir.
Acil durdurma düğmesinin basıldığında tüm ekipmanı anında durdurabildiğinden emin olmak için test edilmiştir.
Saha Hazırlığı: Kurulum sahası düz ve sağlam olmalı, taşıma kapasitesi ≥200 kPa olmalıdır. Gerekirse betonarme temel veya çelik platform inşa edilebilir.
Ekipman Taşıma: Mobil konik kırıcı, şantiyeye bir römork kullanılarak taşınır. Paletli tip ise kendi başına şantiyeye gidebilir.
Dengeleme: Hidrolik krikolar uzatılarak şasi kaldırılır ve ekipmanı dengelemek için krikoların altına takozlar yerleştirilir (dengeleme ≤0,5 mm/m).
Yardımcı Tesisatların Bağlantısı: Güç kablosu kontrol paneline, su borusu (toz giderme için gerekirse) ise su deposuna bağlanır.
Devreye alma:
Tüm bağlantıların (cıvatalar, hidrolik borular, elektrik kabloları) sıkı ve doğru olduğundan emin olun.
Cihazı 30 dakika boyunca yüksüz modda çalıştırın ve titreşimli eleğin kayış gerginliğini ve titreşim genliğini ayarlayın.
İstenilen ürün partikül boyutuna ulaşmak için besleme hızını ve boşaltma ağzı boyutunu ayarlayarak az miktarda malzeme ile yük testi gerçekleştirin.
Test çalışmaları başarılı olduktan sonra, ekipman resmi kullanıma hazır hale gelir.
