Çekiçli kırıcı, metalurji, yapı malzemeleri, kimya ve hidroelektrik endüstrilerinde sertliği ortanın altında olan kireçtaşı, kömür veya diğer kırılgan malzemelerin ince öğütülmesi için kullanılan temel ekipmanlardan biridir. Yüksek kırma oranı, yüksek üretim kapasitesi ve homojen ürün parçacık boyutu özelliklerine sahiptir. Tek kademeli çekiçli kırıcı, besleme parçacık boyutu 1100 mm ile 20 mm arasında olan malzemeleri tek seferde kırabilir, böylece geleneksel iki veya üç kademeli kırma işlemi tek kademeli kırma işlemine dönüştürülebilir, böylece proses akışı basitleştirilir, ekipman yatırımından tasarruf edilir, tüketim ve diğer üretim maliyetleri düşürülür.
Firmamız 30 yılı aşkın süredir çekiçli kırıcılar tasarlama ve üretme konusunda deneyimlidir. Ürün yapısı gelişmiş, performansı güvenilir, çalışması istikrarlı ve enerji tüketimi düşüktür. Firmamız tarafından üretilen çekiçli kırıcılar, bir seri oluşturmuş olup yurt içi ve yurt dışındaki kullanıcılar tarafından büyük beğeni toplamaktadır.
Firmamız, 1980 yılında Guangxi Litang Çimento Fabrikası için Φ2000×2000 tek kademeli çekiçli kırıcı üretti. Birkaç yıllık çalışma süresinin ardından kullanıcılar tarafından da büyük beğeni topladı.
Çekiçli kırıcılar, tersinir ve tersinmez olmak üzere ikiye ayrılır. Tersinir çekiçli kırıcıların rotoru ters çevrilebilir ve genellikle ince kırma için kullanılır; tersinmez çekiçli kırıcıların rotoru ters çevrilemez ve genellikle orta kırma için kullanılır. Birinci kademe çekiçli kırıcı ise ters çevrilemezdir.
Sıradan çekiçli kırıcılar temel olarak bir gövde, bir rotor, elek çubukları, bir çarpma plakası ve bir ayar cihazından oluşur. Motor, bir kaplin aracılığıyla rotoru yüksek hızda döndürür. Kırıcıya giren cevher, çekicin rotora çarpmasıyla kırılır. Kırılan cevher, çekicin dışından kinetik enerji alarak gövdedeki çarpma plakasına ve elek çubuklarına yüksek hızda hücum eder; aynı anda cevherler birbirine çarparak çoklu kırılmaya maruz kalır. Elek çubuğu ızgara deliklerinden daha küçük cevher, ızgara deliklerinden boşaltılır; çekiç kafasının darbe, ekstrüzyon ve öğütme kuvvetlerinin birleşik etkisiyle daha büyük cevher blokları ızgara plakası üzerinde tekrar kırılır ve cevher, çekiç kafası tarafından ızgara deliklerinden sıkıştırılarak istenen parçacık boyutunda ürün elde edilir.
Birinci kademe çekiç kırıcı esas olarak bir şase, bir rotor, bir besleme silindiri, bir ızgara çubuğu, bir hidrolik açma cihazı, bir temel ve diğer parçalardan oluşur. Ana motor, bir kaplin aracılığıyla bir volanla rotoru doğrudan tahrik eder. Cevher, ağır plakalı bir besleyici tarafından kırıcı besleme portuna beslenir. Düzgün bir besleme sağlamak için beslemenin besleyicinin tüm genişliği boyunca yapılması gerekir. Kırıcıya girdikten sonra, büyük cevher parçaları önce iki kauçuk destekli darbeye dayanıklı besleme silindirine düşer. İki besleme silindiri, cevherin iki silindir arasında sıkışmasını önlemek için farklı hızlarda döner. İkincisi, birincisinden daha hızlı döner. Beslemedeki ince malzemenin bir kısmı doğrudan iki silindir arasına düşer ve cevherin geri kalanı kırma alanına beslenmeye devam eder. Kırma alanına giren cevher, yüksek hızlı dönen rotor üzerindeki çekiç tarafından ezilir veya yukarı fırlatılır. Yüksek hızda fırlatılan cevher, çerçevenin karşı saldırı boşluğundaki çarpma plakasına çarpar veya cevher blokları birbirine çarparak kırılır. Daha sonra çekiçle kırma plakası ve ızgara bölümüne getirilir ve istenen parçacık boyutuna ulaşılıp ızgara çubukları arasındaki boşluktan boşaltılana kadar kırılmaya devam edilir. Boşaltılan malzeme, boşaltma bantlı konveyör tarafından taşınır. Demir eşya gibi yabancı cisimlerin makineye zarar vermesini önlemek için kırıcı bir emniyet kapağı ile donatılmış olup, açma ve kapama kuvveti ağır bir çekiçle kontrol edilir. Boru değirmeni ve dikey değirmenin farklı gereksinimlerini karşılamak için, tek kademeli çekiçli kırıcı, kullanıcıların seçebileceği iki farklı ızgaraya sahiptir. Hidrolik açma çerçeve cihazı bakım için uygundur ve bakım bekleme süresini kısaltır.
Çerçeve: Üst ve alt parçalara ayrılmış, cıvatalarla birbirine bağlanan tüm ekipmanın destek yapısıdır. Çerçeve genellikle 10-30 mm kalınlığında döküm çelikten (ZG270-500) veya kaynaklı kalın çelik levhalardan (Q355B) yapılır. İç duvarı, malzemelerin aşınmasını önlemek için aşınmaya dayanıklı astarlarla kaplanmıştır.
Rotor:Kırma işlemini gerçekleştiren gücü sağlayan ana parça, ana şaft, rotor diski ve çekiçlerden oluşur.
Ana şaft: 45# çelik veya 40Cr alaşımlı çelikten üretilmiş olup, çalışma sırasında darbe yükünü taşıyabilecek yüksek mukavemet ve tokluğa sahiptir. Çapı, modele bağlı olarak 50-200 mm arasında değişmektedir.
Rotor diski: Ana şaft üzerine monte edilmiş, genellikle döküm çelikten (ZG310-570) veya dövme çelikten yapılmış, kalınlığı 20–50 mm olan dairesel bir plaka. Çekiç şaftlarının takılması için disk üzerinde eşit olarak dağıtılmış birkaç delik açılır.
Çekiçler: Yüksek kromlu dökme demirden (Cr15–20) veya alaşımlı çelikten (40CrNiMo) yapılmış, 1–10 kg ağırlığındaki ana çalışma parçaları. Çekiç gözlerinden çekiç şaftlarına menteşelenmişlerdir ve malzemelere çarpmak için serbestçe sallanabilirler. Çekiçin şekli genellikle dikdörtgendir ve kırma verimliliğini artırmak için keskinleştirilmiş bir çalışma ucuna sahiptir.
Besleme portu: Çerçevenin üst kısmında, besleme partikül boyutuna uygun boyutta dikdörtgen veya dairesel bir açıklık bulunur. Malzemeleri kırma odasına sorunsuz bir şekilde yönlendirmek için genellikle bir besleme hunisi takılır.
Elek plakasıKırma haznesinin tabanına monte edilen bu yapı, yüksek manganezli çelik (ZGMn13) veya aşınmaya dayanıklı dökme demirden yapılmış ızgara benzeri bir yapıdır. Eleme deliği boyutu, genellikle 5-50 mm olan deşarj partikül boyutunu belirler. Elek plakası, istenen partikül boyutuna göre değiştirilebilir.
Çekiç şaftı: Rotor diskini ve çekici bağlamak için kullanılır, yüksek sertlik ve aşınma direncine sahip 40Cr çelikten yapılmıştır. Çekicin esnek bir şekilde sallanabilmesini sağlamak için çapı çekiç gözünden biraz daha büyüktür.
Yatak yuvaları: Ana milin her iki ucuna monte edilerek rotoru destekler. Genellikle sürtünmeyi azaltmak ve rotorun düzgün dönmesini sağlamak için rulmanlarla (örneğin küresel makaralı rulmanlar) donatılmıştır.
Motor: Ekipmana güç sağlar ve ana şafta V kayışı veya kaplin aracılığıyla bağlanır. Motor gücü, kırıcı modeline ve işleme kapasitesine bağlı olarak 5,5 ila 315 kW arasında değişir.
Malzeme hazırlığı: Hammaddeler kimyasal bileşim gereksinimlerine göre oranlanır (C 2,8–3,5%, Cr 15–20%, Si 0,5–1,2%, Mn 0,5–1,0%).
Erime: Hammaddeleri 1450–1500 °C’de bir indüksiyon fırınında eritin ve bileşimin homojen olmasını sağlamak için eşit şekilde karıştırın.
Kalıplama: Kum döküm yöntemi kullanılır. Kalıp, reçine bağlı kumdan yapılır ve boşluk, çekicin şekline göre tasarlanmıştır. Katılaşma sırasında oluşan büzülmeyi telafi etmek için bir yükseltici yerleştirilmiştir.
Dökme: Erimiş demiri kalıba 1400–1450 °C sıcaklıkta dökün, türbülans ve kalıntı oluşumunu önlemek için döküm hızını kontrol edin.
Isıl işlem: Dökümden sonra çekiç, çözelti tavlaması için 950–1000 °C'ye ısıtılır, ardından hava ile soğutulur. Daha sonra sertlik ve tokluğu artırmak için 250–300 °C'de 4–6 saat temperlenir ve yüzey sertliği HRC 55–65'e ulaşır.
Desen yapımı:Rotor diskinin büyüklüğüne ve şekline göre %1,5-2,0 oranında büzülme payı bırakarak ahşap veya metalden bir model yapın.
Kalıplama: Reçine bağlı kumla kum dökümü kullanın. Dökümün yüzey kalitesini artırmak için kalıp boşluğu refrakter bir kaplama ile kaplanır.
Dökme: Döküm çeliği 1520-1560 °C'de bir ark ocağında eritin ve kalıba dökün. Soğukta kalıplama hatalarını önlemek için döküm işlemi sürekli olmalıdır.
Isıl işlem: Dökümü 880–920 °C'de normalize edin, ardından tane yapısını düzeltmek için hava ile soğutun. Ardından, iç gerilimi azaltmak için 600–650 °C'de temperleyin ve sertlik HB 180–220'ye ulaşın.
Kaba işleme: Dış çemberi ve iş parçasının uç yüzünü torna tezgahında tornalayın ve 2-3 mm'lik bir işleme payı bırakın.
Isıl işlem: Ana şaftı 840–860 °C'de (yağ soğutmalı) söndürün ve mukavemetini ve tokluğunu artırmak için 500–550 °C'de temperleyin, sertlik HRC 28–32'ye ulaşır.
Hassas işleme: Ana şaftın dış çemberini taşlamak için bir taşlama makinesi kullanın, boyut toleransının IT6 ve yüzey pürüzlülüğünün Ra0,8 μm olduğundan emin olun. Rotor diskini takmak için delikleri delin ve diş açın.
Kesme: Yüksek manganlı çelik levhayı plazma kesme makinesi kullanarak istenilen ebatta kesin.
Sondaj: Gerekli boyut ve aralıklarda elek deliklerini delmek için bir matkap kullanın ve malzemelerin tıkanmasını önlemek için deliklerin çapaklarını alın.
Bükme: Gerekiyorsa, kırma haznesine uyacak şekilde bükme makinesi kullanarak elek plakasını belirli bir şekle bükün.
Kesme ve boşaltma: Çelik levhaları lazer kesim makinesi kullanarak istenilen parçalara keserek ölçü hassasiyetini sağlıyoruz.
Kaynak: Parçaları, kaynak dikişi dayanımı ana metalin dayanımından az olmayacak şekilde ark kaynağı kullanarak birleştirin. Kaynak işleminden sonra, kaynak gerilimini ortadan kaldırmak için 600–650 °C'de gerilim giderme tavlaması yapın.
İşleme: Çerçevenin bağlantı yüzeylerini ve montaj deliklerini freze tezgahında işleyerek düzlük ve pozisyon doğruluğundan emin olun.
Malzeme testi:
Çekiçler ve ana şaftlar gibi temel bileşenler üzerinde, tasarım gereksinimlerini karşıladıklarından emin olmak için bir spektrometre kullanarak kimyasal bileşim analizi gerçekleştirin.
Malzemelerin mukavemetini ve tokluğunu kontrol etmek için numuneler üzerinde mekanik özellik testleri (çekme testi, darbe testi) gerçekleştirin.
Boyutsal denetim:
Ana şaft, rotor diski ve elek plakası gibi bileşenlerin boyutlarını incelemek için bir kumpas, mikrometre ve koordinat ölçüm makinesi (CMM) kullanın ve çizim toleranslarını karşıladıklarından emin olun.
Çerçevenin birleşim yüzeylerinin düzgünlüğünü ve dikliğini su terazisi ve gönye cetveli kullanarak kontrol edin.
Tahribatsız muayene:
Ana şaft ve rotor diskinde yüzey çatlaklarını tespit etmek için manyetik parçacık testi (MPT) gerçekleştirin.
Kaynak dikişlerindeki iç kusurları kontrol etmek için kaynaklı çerçeve üzerinde ultrasonik test (UT) gerçekleştirin.
Performans testi:
Kırıcıyı monte edin ve rotorun dönüşünü, yatak sıcaklığının kararlılığını (≤70 °C) ve anormal bir gürültü olup olmadığını kontrol etmek için 2-4 saat boyunca boş yük testi yapın.
Standart malzemelerle bir yük testi gerçekleştirin ve kırma verimliliğini, deşarj partikül boyutunu ve güç tüketimini kontrol edin. Deşarj partikül boyutu tasarım gereksinimlerini karşılamalı ve güç tüketimi belirtilen aralıkta olmalıdır.
Güvenlik denetimi:
Besleme portunun korkuluğu ve kayış tahrikinin koruyucu kapağı gibi güvenlik koruma cihazlarının eksiksiz ve güvenilir olduğundan emin olmak için bunları kontrol edin.
Acil bir durumda ekipmanın hızlı bir şekilde durdurulabilmesini sağlamak için acil durdurma cihazını test edin.
