Konik kırıcı basamak plakası (ana şaft basamak plakası), temel olarak eksenel yük iletimi (orta ölçekli kırıcılarda birkaç ton taşıma), ana şaftı ve hareket eden koniyi konumlandırma/kılavuzlama ve titreşimi azaltmak için mekanik destek sağlama gibi görevlerden sorumlu olan önemli bir yük taşıyıcı ve yapısal bileşendir. Yapısal olarak, 30-80 mm kalınlığında, yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten (40CrNiMoA/35CrMo) yapılmış disk şeklinde bir parçadır. Ana şaft bağlantısı için merkezi bir delik (±0,05 mm tolerans), baskı yataklarıyla etkileşime giren basamak elemanları (10-30 mm yükseklik, 20-50 mm genişlik) ve yüksek mukavemetli cıvatalar (8.8+ kalite) için 8-24 montaj deliği içerir. Üretim şunları içerir: Döküm: Alaşımlı çelik eritme (1500–1550°C), kum kalıp dökümü, ardından normalizasyon (850–900°C) ve söndürme-tavlama (820–860°C söndürme, 500–600°C tavlama). İşleme: Kaba tornalama (2–3 mm tolerans), hassas taşlama (Ra0,8–1,6 μm yüzey kalitesi, ±0,02 mm boyut toleransı) ve delme/diş açma (delikler için ±0,1 mm konumsal tolerans). Yüzey işlemi: Kumlama ve pas önleyici kaplama (80–120 μm). Kalite kontrolü, malzeme testini (kimyasal bileşim, 40CrNiMoA için çekme dayanımı ≥980 MPa), boyut denetimini (CMM ve ölçüm cihazları), NDT'yi (kusurlar için ultrasonik/manyetik parçacık testi) ve uyum ve dengeyi sağlamak için montaj/performans doğrulamasını içerir
Konik kırıcı karşı ağırlık muhafazası, karşı ağırlığı ve eksantrik burcu çevreleyen koruyucu ve yapısal bir bileşen olup, dönen parçalara (500-1500 dev/dak) karşı bir güvenlik bariyeri görevi görür, kirleticileri engeller, dengeyi güçlendirir ve gürültüyü azaltır. Yapısal olarak 4–8 mm kalınlığında halka gövde (Q235/Q355B çelik veya HT250 dökme demir), cıvata delikli montaj flanşları, 1–2 erişim kapağı, takviye kaburgaları, havalandırma yuvaları, kaldırma kulakları ve 80–120 μm korozyona dayanıklı kaplamadan oluşur. Çelik sac kaynak (plazma kesme, haddeleme, MIG kaynak) veya tavlamalı kum döküm (1380–1420°C döküm) yöntemleriyle üretilen bu ürünler, flanş düzlüğü (≤0,5 mm/m) ve yüzey işleme için CNC işleme prosesinden geçirilir. Kalite kontrol, malzeme testi, kaynak muayenesi (DPT), darbe testi, toz geçirmezlik kontrolleri (0,1 MPa basınç) ve güvenlik doğrulamasını (ISO 13857 uyumluluğu) içerir. Bu, madencilik/agrega operasyonlarında güvenilir koruma ve dayanıklılık sağlar
Hareketli koninin tepesindeki kritik bir pivot bileşeni olan konik kırıcı kafa bilyesi, eksenel kırma yüklerini (on binlerce kN) destekler, eksantrik dönüşü (5-20 mm genlik) yönlendirir, aşınmayı azaltır ve hareketli koni ile konkav arasında hizalamayı korur. Yapısal olarak, 2–5 mm sertleştirilmiş tabaka (HRC 58–62) içeren yarım küresel/küresel bir başlığa (yarıçapı 50–300 mm), bir şaft boynuna, geçiş filetosuna (yarıçapı 10–30 mm) ve yağlama oluğuna sahiptir. Kapalı kalıpta dövme (1100–1200°C) veya hassas döküm yoluyla üretilen bu ürün, su verme/tavlama (çekirdek HRC 25–35) ve indüksiyon sertleştirme işlemlerine tabi tutulur. Hassas işleme (CNC taşlama) ile Ra0,1–0,4 μm yüzey pürüzlülüğü ve ≤0,01 mm küresel tolerans elde edilir. Kalite kontrol, malzeme spektrometrisi, sertlik testi, kusurlar için UT/MPT ve yorulma testini (10⁶ çevrim) içerir. ≥2000 MPa basınç dayanımı ve minimum aşınma (≤0,1 mg kayıp/10⁴ çevrim) ile madencilik/agrega işlemede güvenilir performans sağlar.
Eksantrik burca monte edilen önemli bir dinamik dengeleme bileşeni olan konik kırıcı karşı ağırlığı, eksantrik dönüşten kaynaklanan santrifüj kuvvetlerini dengeleyerek titreşimi azaltır, stabiliteyi artırır (500–1500 rpm), enerji kullanımını optimize eder ve çerçeve yüklerini dengeler. Yapısal olarak, yüksek yoğunluklu (7,0–7,8 g/cm³) bir gövdeden (HT350/QT600-3), 2–6 halka segmentinden, cıvata deliklerinden (sınıf 8,8+), yerleştirme pimlerinden, dengeleme tırnaklarından ve korozyona dayanıklı kaplamalı takviye kaburgalarından oluşur. Kum döküm yöntemiyle (1350–1380°C döküm) üretilen ürün, boyutsal doğruluk için tavlama (550–600°C) ve hassas işleme (CNC torna/taşlama) işlemlerinden geçirilir. Kalite kontrol, malzeme testi (yoğunluk ≥7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), dinamik dengeleme (≤5 g·mm/kg kalıntı dengesizlik) ve yük testini (nominal kuvvetin %150'si) içerir. Bu, stresi en aza indirerek ve bileşen ömrünü uzatarak madencilik/agrega işlemede güvenilir bir çalışma sağlar.
Ana şaft ile hareketli koni arasında önemli bir bileşen olan konik kırıcı adaptör halkası, tork ve eksenel yükleri iletir, küçük hizalama hatalarını telafi eder, yüksek maliyetli parçaları korur ve montajı kolaylaştırır. Yüksek tork ve döngüsel yükler altında çalışarak mukavemet ve hassasiyet gerektirir. Yapısal olarak, hassas iç konikliğe (1:10 ila 1:20), dış dişlere/flanşa, kama yuvasına, yağlama kanallarına ve konumlandırma omuzuna sahip konik alaşımlı çelikten (40CrNiMoA veya 45#) yapılmış bir gövdeye sahiptir. Üretim, dövme (1150–1200°C'ye ısıtma, sıkıştırma/delme) veya döküm ve ardından söndürme/tavlama (HRC 28–35) işlemlerini içerir. İşleme, konikliğin (Ra0,8 μm) hassas taşlanması ve diş açılması işlemlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (bileşim, çekme/darbe dayanımı), boyut kontrollerini (CMM, konik ölçüm), NDT'yi (UT, MPT), tork/yorulma testini ve montaj doğrulamasını kapsar. Bunlar, kırıcının verimli çalışması için tork/yük iletiminde güvenilir performans sağlar.
Kırıcının üst kısmında bulunan koruyucu bir bileşen olan konik kırıcı toz kabuğu, toz, döküntü ve nemin iç parçalara (örneğin ayar dişlisi, baskı yatağı) girmesini önler, hareketli bileşenlere erişimi engelleyerek güvenliği artırır ve gürültüyü azaltır. Dayanıklılık ve sıkı bir sızdırmazlık gerektiren zorlu ve tozlu ortamlarda çalışır. Yapısal olarak ince duvarlı bir gövde (yumuşak çelik, paslanmaz çelik veya dökme demir), contalı üst/alt flanşlar, takviye kaburgaları, muayene kapakları, isteğe bağlı havalandırma delikleri ve kaldırma kulakları içerir. Üretim süreçleri malzemeye göre değişir: yumuşak/paslanmaz çelik gövdeler kesme, haddeleme, kaynaklama ve son işlemden geçer; dökme demir gövdeler kum döküm ve ısıl işlemden geçer. İşleme, flanş düzlüğüne ve sızdırmazlık yüzeylerine odaklanır ve boyama veya pasivasyon gibi yüzey işlemleri uygulanır. Kalite kontrol, malzeme testi, boyut kontrolleri, yapısal bütünlük testleri (kaynak muayenesi, basınç testi), fonksiyonel testler (conta performansı, darbe direnci) ve montaj doğrulamasını içerir. Bu testler, toz kabuğunun iç bileşenleri güvenilir bir şekilde korumasını sağlayarak kırıcının verimli çalışmasını destekler.
