Boşluk Ayarlaması: Döner hareketin, kase (veya konkav) dikey hareketine dönüştürülmesi, operatörlerin istenilen parçacık boyutunu elde etmek için kırma aralığını artırmasına veya azaltmasına olanak tanır.
Tork İletimi: Ayar tahrik motorundan (pinyon veya hidrolik sistem aracılığıyla) gelen gücün kazana aktarılması, ağır yükler altında bile hassas konumlandırmayı mümkün kılar.
Kilit Mekanizması: Ezme sırasında istenmeyen hareketi önlemek için ayarlanmış konumu sabitlemek amacıyla kilitleme tertibatları (örneğin hidrolik kelepçeler veya kilit somunları) ile etkileşime girer.
Yük Dağılımı: Ayarlama ve çalışma sırasında eksenel yükleri kaseden çerçeveye dağıtarak stabiliteyi sağlar ve eşleşen parçalardaki aşınmayı azaltır.
Dişli Halkası Gövdesi: Kırıcı boyutuna bağlı olarak dış çapı 500 mm ile 3000 mm arasında değişen, yüksek mukavemetli döküm çelikten (örneğin ZG42CrMo) veya dövme çelikten yapılmış, ağır hizmet tipi bir halka. Gövde kalınlığı, eksenel yüklere dayanacak şekilde 80-200 mm'dir.
Diş Profili:
Dış Dişler: Dış çevresine trapez veya içe doğru kıvrılmış dişlerin (modül 8–20) işlendiği, ayar tahrikinden gelen daha küçük bir pinyon dişlisine bağlanan en yaygın tasarım.
İç Dişler: Bazı tasarımlarda, yerden tasarruf sağlamak için iç çevrede dişler bulunur ve merkezi tahrik dişlisiyle birleşir.
Montaj Flanşı: Dişli halkasının alt veya üst kısmında, hazneye veya ayar halkasına bağlanmak için cıvata delikleri bulunan radyal bir flanş. Flanş, dişli ile hazne arasında eşmerkezlilik sağlar.
İş Parçacıklı Arayüz (İsteğe bağlı): Kasenin iç yüzeyinde bulunan trapez diş, çerçeve üzerindeki karşılık gelen dişe geçerek, kasenin dönme hareketini dikey hareketine dönüştürür.
Yağlama Kanalları: Diş yüzeylerine ve dişli ara yüzlere yağlayıcı sağlayan, sürtünmeyi azaltan ve aşınmayı önleyen radyal veya eksenel delikler.
Kilitleme Özellikleri:
Kelepçe olukları: Dişliyi konumunda kilitlemek için hidrolik sıkıştırma pistonları için dış yüzeyde çevresel oluklar.
Çentikler veya Delikler: Bakım sırasında ayarlanmış konumu sabitleyen mekanik kilitleme pimleri için.
Malzeme Seçimi:
Yüksek mukavemetli döküm çeliği (ZG42CrMo), mükemmel çekme dayanımı (≥750 MPa), darbe tokluğu (≥30 J/cm²) ve aşınma direnci nedeniyle tercih edilmektedir. Mukavemet ve işlenebilirliği dengelemek için kimyasal bileşimi C %0,38-0,45, Cr %0,9-1,2 ve Mo %0,15-0,25 olarak kontrol edilmektedir.
Desen Yapımı:
Dişli halkasının dış çapını, flanşını, cıvata deliklerini ve diş profillerini (döküm için basitleştirilmiş) kopyalayan tam ölçekli bir desen (köpük, ahşap veya 3D baskılı reçine) oluşturulur. Kalın bölümler için daha büyük paylarla büzülme payları (%1,5-2,5) eklenir.
Kalıplama:
Reçine bağlı kum kalıp hazırlanır ve desen, dişlinin dış yüzeyini ve flanşını oluşturacak şekilde konumlandırılır. İç delik ve cıvata delikleri oluşturmak için çekirdekler kullanılır ve böylece duvar kalınlığının homojenliği sağlanır (tolerans ±3 mm).
Eritme ve Dökme:
Döküm çelik, kırılganlığı önlemek için kükürt ve fosfor içeriğinin (her biri ≤%0,035) sıkı kontrolü altında 1520-1560°C'de elektrik ark ocağında eritilir.
Döküm, kalıp boşluğunun türbülans olmadan doldurulması ve dişli dişlerindeki gözenekliliğin en aza indirilmesi için kontrollü akış hızı (50-100 kg/s) ile kepçe kullanılarak 1480-1520°C sıcaklıkta gerçekleştirilir.
Isıl İşlem:
Normalleştirme: 4-6 saat boyunca 850–900°C'ye kadar ısıtma, ardından tane yapısını iyileştirmek ve iç gerilimi azaltmak için hava ile soğutma.
Tavlama: Sertliği 180–230 HBW'ye düşürmek için 3–5 saat boyunca 600–650°C'ye ısıtılır, mukavemet korunurken işlenebilirlik iyileştirilir.
Kaba İşleme:
Döküm dişli halkası, dış çapı, iç deliği ve flanşı işlemek için bir CNC dikey torna tezgahına monte edilir ve 5-10 mm'lik bir son işlem payı bırakılır. Temel boyutlar (örneğin, flanş düzlüğü) ±1 mm olarak kontrol edilir.
Diş İşleme:
Kaba Kesim: Dişler, CNC dişli freze tezgahı kullanılarak kabaca işlenir ve involüt veya trapezoidal profil takip edilerek fazla malzeme temizlenir. Büyük dişlilerde, iç dişler için bir dişli şekillendirici kullanılabilir.
Bitirme Taşlama: Dişler, hassas diş profili (tolerans ISO 8–10), diş aralığı (±0,05 mm) ve yüzey pürüzlülüğü (Ra1,6 μm) elde etmek ve düzgün bir şekilde birbirine geçmesini sağlamak için dişli taşlama makinesi kullanılarak hassas bir şekilde taşlanır.
Diş ve Flanş İşleme:
Trapez dişler (eğer varsa) CNC diş frezeleme makinesi kullanılarak, düzgün dikey hareket sağlamak için adım ve ilerleme hassasiyeti (±0,1 mm) ile kesilir.
Montaj flanşı, CNC taşlama makinesi kullanılarak düzlük (≤0,05 mm/m) ve dişli eksenine diklik (≤0,1 mm/100 mm) olacak şekilde son işleme tabi tutulur. Cıvata delikleri, 6H sınıfı toleransa göre delinir ve diş açılır.
Yağlama Kanalı Delme:
CNC derin delik delme makineleri kullanılarak eksenel ve radyal yağ delikleri (φ5–φ10 mm), yağlayıcının diş köklerine ve dişli yüzeylere ulaşmasını sağlamak için konumsal doğrulukla (±0,2 mm) delinir.
Yüzey İşlem:
Diş yüzeyleri 1-2 mm derinliğe kadar karbürlenir ve söndürülür, böylece aşınma direncini artırmak için HRC 58-62 sertliğe ulaşılır.
Madencilik ortamlarında korozyona karşı direnç sağlamak amacıyla diş dışı yüzeyler epoksi boya (100-150 μm kalınlığında) ile kaplanmaktadır.
Malzeme Testi:
Kimyasal bileşim analizi (spektrometri) ZG42CrMo standartlarına uygunluğu doğrulamaktadır (C 0,38–0,45%, Cr 0,9–1,2%).
Döküm numuneler üzerinde yapılan çekme testi, çekme dayanımının ≥750 MPa ve uzamanın ≥%12 olduğunu doğrulamaktadır.
Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:
Koordinat ölçüm makinesi (CMM) dişli boyutlarını denetler: dış çap (±0,5 mm), diş aralığı ve diş parametreleri.
Dişli ölçüm merkezi, diş profilini, helis açısını ve eğim sapmasını doğrulayarak ISO 8 standartlarına uygunluğu sağlar.
Yapısal Bütünlük Testi:
Ultrasonik test (UT), dişli gövdesinde ve flanşında bulunan iç kusurları tespit eder ve herhangi bir büzülme gözenekleri >φ5 mm olarak reddedilir.
Manyetik parçacık testi (MPT), diş köklerinde, cıvata deliklerinde ve diş köklerinde yüzey çatlaklarını kontrol eder ve >1 mm'ye kadar doğrusal kusurlar varsa reddedilir.
Mekanik Performans Testi:
Sertlik testi (Rockwell), diş yüzeylerinin HRC 58–62 ve çekirdeğin 180–230 HBW'ye sahip olduğunu garanti eder.
Yük testi, diş deformasyonu veya çatlamaya izin verilmeden, hidrolik dişli test cihazı aracılığıyla nominal torkun %120'sinin uygulanmasını içerir.
Fonksiyonel Test:
Kase ve ayar tahriki ile yapılan deneme montajı, düzgün dönüşü doğrular: dişli, sıkışmadan pinyonla birleşir ve kase dikey olarak düzgün bir şekilde hareket eder.
Kilit mekanizmaları, çalışma yükünün %150'si altında ayarlanmış pozisyonu koruduklarından emin olmak için test edilir.
