Konik Kırıcı Karşı Şaftı

Konik kırıcı transmisyon milinin montaj yöntemi

Konik kırıcıdaki çanak şeklindeki yatak, hareketli koninin çalışmasını doğrudan destekleyen bir bileşendir, bu nedenle montajın sağlam ve küresel temasın uygun olması gerekir. Çanak yatak ve hareketli koninin montaj yöntemi aşağıdaki gibidir: bileşenleri kontrol edin ve bilyalı değirmenin boynuz montajı ve temel montajından önce bilyalı burç ve çanak yatak çerçevesi gevşetilmemelidir. Su delikleri tıkalı olmamalıdır. Toz geçirmez halka, yağ tutucu halka ve diğer parçalar hasar görmemelidir. Çanak şeklindeki yatak çerçevesi, çerçeveye sıkıca oturmalıdır (çanak şeklindeki yatak ve hareketli koninin montaj şemasına bakın). Montajdan sonra düzgün bir temas sağlamak için yatay temas yüzeyinin sıkılığını bir kalınlık mastarı ile kontrol edin.

 (Konik kırıcı çerçevesinin montajı) Hidrosiklonun doğru montaj yöntemi

1. Hareketli koni; 2. Küresel halka; 3. Yağ tutma halkası; 4. Bilyalı burç; 5. Kase biçimli rulman çerçevesi; 6. Toz halkası; 7. Çerçeve.

Hazırlanan hareketli koni, kase şeklindeki yatak takıldıktan sonra takılabilir. Mil başlığındaki özel kaldırma halkası, montaj sırasında koniyi koni kovanına doğru hareket ettirir. Küresel halka, yağ tutucu halka ve diğer parçaların hasar görmesini önlemek için, ana mil, konik dişlinin karşı ağırlığına denk gelen koni kovanının A noktası boyunca dikkatlice takılmalıdır. 

(Konik kırıcı transmisyon milinin montajı) Bilyalı değirmenin montaj özellikleri

Gövdenin küresel yüzeyi ile kase şeklindeki karo arasındaki temas yüzeyi, karonun dış halkasında olmalıdır. Temas halkasının genişliği (0,3-0,5) R olmalıdır; temas noktası ??25 mm×25 mm'lik alan üzerinde en az 1 noktadan oluşmalı ve temas etmeyen parçanın kama aralığı c 0,5-1 mm olmalıdır. 

(Konik kırıcı eksantrik mil kovanının montajı) Bilyalı değirmen montaj vincinin merkez hattı

Hareketli koniyi takmadan önce, ana şaftı ve gövdedeki yağ deliğini dikkatlice inceleyip temizleyin ve deliğin temiz ve tıkalı olmadığından emin olun. Taktıktan sonra, astarın sabitliğini kontrol edin ve üst sıkıştırma somununu sıkın.

Konik Kırıcı Karşı Mil Bileşenine Ayrıntılı Giriş

1. Ara Milin İşlevi ve Rolü

2. Karşı Milin Yapısı ve Bileşimi

• Ara Şaft Gövdesi: Yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten (örneğin 40Cr veya 42CrMo) yapılmış silindirik veya basamaklı bir şaft. Yüzeyi hassas işlenmiş olup, dişli ve yatakların montajı için kama kesitlerine sahiptir. Şaft uzunluğu ve çapı, kırıcı modeline göre değişerek şanzıman düzenine uyum sağlar.
• Konik Dişli (Pinyon): Ara milin bir ucuna takılı olan bu dişli, eksantrik milindeki daha büyük konik dişliyle birleşerek belirli bir dişli oranında (genellikle 1:3–1:5) güç iletir. Dişli dişleri, pürüzsüz bir geçiş sağlamak ve gürültüyü azaltmak için hassas bir şekilde kesilmiştir (helisel veya düz), aşınma direnci için sertleştirilmiş bir yüzeye (58–62 HRC) sahiptir.
• Kasnak Göbeği: Konik dişlinin karşı ucunda bulunan bu göbek, giriş kasnağına bir kama yuvası veya sıkıştırma bağlantısı yoluyla bağlanır. Göbek, tahrik kayışından gelen gerilime dayanacak ve dönme kuvvetini mile aktaracak şekilde tasarlanmıştır.
• Rulman Yatakları: Rulmanların (örneğin konik makaralı rulmanlar veya küresel makaralı rulmanlar) monte edildiği ara mil üzerindeki silindirik kesitler. Bu kesitler, rulmanlarla tam uyum sağlamak ve dönüş sırasında şaftın eş eksenliliğini korumak için sıkı boyut toleranslarına sahiptir.
• Kama yolları ve yivler: Dişlileri, kasnakları veya göbekleri kama veya yivli bağlantılar aracılığıyla sabitlemek için şafta işlenmiş oluklar veya çıkıntılar, bileşenler arasındaki bağıl dönüşü önler.
• Yağlama Delikleri: Milin içinden geçen küçük delikler, yatak temas noktalarına yağlayıcı ileterek çalışma sırasında sürtünmeyi ve ısı oluşumunu azaltır.

3. Döküm İşlemi (Dişli ve Göbek Bileşenleri için)

1. Malzeme SeçimiDişliler için düşük alaşımlı döküm çeliği (örneğin ZG35CrMo) tercih edin; çünkü bu çelik, yüksek çekme dayanımı (≥785 MPa) ve darbe yüklerine dayanıklı tokluk sunar. Göbekler için ise, iyi işlenebilirliği ve uygun maliyeti nedeniyle gri dökme demir (HT300) kullanılabilir.
2. Desen Yapımı: Dişli/göbek geometrisini taklit eden ahşap veya metal kalıplar oluşturun; bunlara diş profilleri (dişliler için) ve montaj özellikleri de dahildir. Kalıplar, döküm sonrası büzülmeyi telafi etmek için büzülme payları (çelik için %1-2) içerir.
3. Kalıplama: Yüksek hassasiyet için reçine bağlı kum kalıplar kullanın. Dişlilerde, döküm sonrası işlemeyi en aza indirmek için kalıp boşluğunun diş konturlarını doğru bir şekilde yansıtması gerekir. Çekirdekler, iç delikler veya içi boş profiller oluşturmak için kullanılır.
4. Eritme ve Dökme: Alaşımlı çeliği elektrik ark fırınında eritin, kimyasal bileşimini (örneğin karbon: %0,32–0,40, krom: %0,80–1,10) standartlara uyacak şekilde ayarlayın. Türbülans ve kapanımları önlemek için alttan dökme sistemi kullanarak erimiş çeliği 1520–1580°C'de kalıba dökün.
5. Soğutma ve Sarsıntı: İç gerilimi azaltmak için dökümün kalıpta yavaşça soğumasını bekleyin, ardından titreşimle kumu temizleyin. Plazma kesimi kullanarak yükselticileri ve kapakları kesin.
6. Isıl İşlem:Dişliler için, taneleri inceltmek amacıyla 860–900°C'de (hava soğutmalı) normalleştirme yapın, ardından son sertleştirmeden önce 220–250 HBW (işleme için) sertliğe ulaşmak için söndürme (850–880°C, yağ soğutmalı) ve tavlama (550–600°C) işlemlerini gerçekleştirin.
7. Döküm Muayenesi: Yüzey kusurlarını (çatlaklar, gözeneklilik) görsel inceleme yoluyla kontrol edin. İç kusurları tespit etmek için ultrasonik test (UT) kullanın ve kritik bölgelerde (örneğin, dişli diş kökleri) φ2 mm'den büyük kusur olmadığından emin olun.

4. İşleme ve Üretim Süreci

1. Karşı Mil Gövde İşleme:

• Dövme: 42CrMo alaşımlı çelik kütüklerini 1100–1200°C'ye ısıtın, kaba mil şekillerine dövün, ardından gerilimi azaltmak için normalleştirin.

• Kaba Tornalama: Dış çapları, uç yüzeyleri ve kama yuvalarını işlemek için CNC torna tezgahlarını kullanın ve 1-2 mm'lik bir bitirme payı bırakın.

• Isıl İşlem: Mukavemet için 28–32 HRC sertliğe ulaşmak üzere söndürme ve temperleme, ardından gerilim giderme tavlaması.

• Son Tornalama ve Taşlama: IT6 toleransı, Ra0,8–1,6 μm yüzey pürüzlülüğü ve ≤0,01 mm/m eş eksenlilik elde etmek için yatak yuvalarını ve yatak yüzeylerini hassas bir şekilde taşlayın. Pürüzsüz iç geçişler sağlayarak yağlama deliklerini delin ve diş açın.

2. Konik Dişli İşleme:

• Kaba Kesim: Dişleri kabaca kesmek için dişli frezeleme veya şekillendirme makineleri kullanın ve finiş için 0,3-0,5 mm pay bırakın.

• Isıl İşlem: Diş yüzeylerini (derinlik 1,2–1,8 mm) karbürize edin ve tokluk için çekirdeği 30–35 HRC'de tutarak 58–62 HRC'ye kadar söndürün.

• Bitirme Taşlama: AGMA 10–12 hassasiyetine ulaşmak için konik dişli taşlama makineleri kullanarak diş flanşlarını taşlayın ve eksantrik mil dişlisiyle hassas bir şekilde birleşmesini sağlayın.

3. Toplantı:

• Konik dişli ve kasnak göbeğini, sıkıştırma oturtma yöntemiyle (dişli/göbeği ısıtarak veya mili soğutarak) ara mile bastırarak yerleştirin.

• Bileşenleri anahtarlar veya ayar vidalarıyla sabitleyin ve çekme testleri ile tork direncini doğrulayın.

• Rulmanları, termal genleşme için uygun boşluk (0,02–0,05 mm) bırakarak rulman yuvalarına monte edin.

5. Kalite Kontrol Süreçleri

1. Malzeme Doğrulaması: Alaşım bileşimini (örneğin, 42CrMo'daki krom, molibden içeriği) doğrulamak için hammaddeleri spektrometri ile test edin. Mekanik özellikleri doğrulamak için çekme ve darbe testleri yapın.
2. Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:

• Mil çapını, yatak yuvası kaçıklığını ve dişli diş profilini incelemek için koordinat ölçüm makinelerini (CMM) kullanın.

• Kama yuvası boyutlarını (genişlik, derinlik) ölçüm cihazlarıyla doğrulayın ve toleransın ±0,02 mm olduğundan emin olun.

3. Yüzey ve Yapısal Bütünlük:

• Manyetik parçacık testi (MPT) veya boya penetrasyon testi (DPT) kullanarak şaft ve dişli dişlerinde çatlak olup olmadığını kontrol edin.

• Profilometre ile yatak yuvalarının ve dişli dişlerinin yüzey pürüzlülüğünü ölçün, Ra ≤1,6 μm olmalıdır.

4. Fonksiyonel Test:

• Nominal hızda titreşimin ≤0,1 mm/s olduğundan emin olmak için monte edilmiş ara şaft üzerinde dinamik denge testleri gerçekleştirin.

• Simüle edilmiş çalışma koşulları altında gürültüyü, boşluğu (0,1–0,3 mm) ve yük dağılımını kontrol etmek için dişli bağlantı testleri gerçekleştirin.

5. Yağlama Sistemi Doğrulaması: Tüm yatak temas noktalarının yeterli yağlama aldığından emin olmak için iç deliklerden yağlayıcı akışını test edin.