Hareketli koni astarı olarak da bilinen koni kırıcı mantosu, hareketli koninin dış yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı kritik bir bileşendir ve kırma odasının dönen kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında aktif kırma (kase astarıyla eksantrik olarak dönerek malzeme kaybını azaltmak), aşınma koruması (hareketli koniyi korumak), malzeme akış kontrolü (konik profili aracılığıyla malzemeleri kırma odasında yönlendirmek) ve kuvvet dağılımı (yerel aşınmayı en aza indirmek için eşit kuvvet dağılımı sağlamak) bulunur. Olağanüstü aşınma direnci (sertlik ≥HRC 60), darbe tokluğu (≥12 J/cm²) ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, manto gövdesinden (Cr20–Cr26 veya nikel sert dökme demir gibi yüksek kromlu dökme demir), dış aşınma profilinden (15°–30° konik açılı, nervürlü/yivli yüzeyler ve pürüzsüz geçiş bölgeleri), montaj özelliklerinden (konik iç yüzey, cıvata flanşı, kilitleme somunu arayüzü, yerleştirme anahtarları), takviye nervürlerinden ve pah kırılmış/yuvarlatılmış kenarlardan oluşan konik veya kesik koni biçimli bir bileşendir. Döküm süreci, malzeme seçimi (yüksek kromlu dökme demir Cr20Mo3), kalıp hazırlama (çekme paylı), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve döküm (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve ısıl işlem (çözelti tavlama ve östemperleme) aşamalarını içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, iç yüzeyin hassas işlenmesi, montaj elemanı işleme, dış profil bitirme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (ultrasonik ve manyetik parçacık testi) ve aşınma performansının doğrulanmasını (hızlandırılmış test ve saha denemeleri) kapsar. Bu testler, manto malzemesinin madencilik, taş ocağı ve agrega işlemede verimli konik kırıcı çalışması için gerekli aşınma direncini, hassasiyeti ve dayanıklılığı sağlamasını garanti eder.
Sabit konik astar veya içbükey astar olarak da bilinen konik kırıcı hazne astarı, üst çerçeve veya haznenin iç yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı bir bileşendir ve kırma odasının sabit kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında malzeme kırma (hareketli konik astar ile iş birliği yaparak malzeme miktarını azaltır), aşınma koruması (üst çerçeveyi korur), malzeme yönlendirme (iç profili aracılığıyla homojen malzeme dağılımı sağlar) ve ürün boyut kontrolü (iç profili aracılığıyla parçacık boyut dağılımını etkiler) bulunur. Olağanüstü aşınma direnci, darbe tokluğu ve yapısal bütünlük gerektirir ve malzeme sertliğine bağlı olarak 500-2000 saat hizmet ömrüne sahiptir. Yapısal olarak, astar gövdesinden (Cr20–Cr26 veya martensitik çelik gibi yüksek kromlu dökme demir), iç aşınma profilinden (paralel kesitler, basamaklı/oluklu yüzeyler ve 15°–30° konik açı), montaj özelliklerinden (kuyruklu oluklar, cıvata delikleri, yerleştirme pimleri), takviye kaburgalarından ve üst flanştan oluşan konik veya kesik konik bir bileşendir. Kase astarının döküm süreci, malzeme seçimi (yüksek kromlu dökme demir Cr20Mo3), kalıp hazırlama (çekme paylı), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı), soğutma ve silkme ve ısıl işlem (çözelti tavlama ve östemperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, montaj elemanı işleme, iç profil işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (ultrasonik ve manyetik parçacık testi) ve aşınma performansı testini kapsar. Bu süreçler, hazne astarının gerekli aşınma direncine, hassasiyete ve dayanıklılığa sahip olmasını sağlar.
Ana milin üst veya alt kısmında kritik bir bağlantı elemanı olan konik kırıcı ana mil somunu, ana mil yatağı, eksantrik burç ve hareketli koni gibi bileşenleri sabitler. Temel işlevleri arasında eksenel sabitleme (titreşim ve yüklerden kaynaklanan yer değiştirmeyi önleme), yük transferi (yüzlerce kilonewtona kadar eksenel yükleri dağıtma), yatak ön yük ayarı ve kirlenmeyi önleme yer alır. Yapısal olarak, somun gövdesinden (yüksek dayanımlı alaşımlı çelik 42CrMo/35CrMo veya döküm çelik ZG35CrMo), iç dişlerden (sınıf 6H tolerans, M30–M100 kaba hatve), kilitleme mekanizmalarından (kilitleme yuvaları, konik arayüz, ayar vidası delikleri), tork uygulama yüzeyinden, conta oluğundan ve omuz/flanştan oluşan silindirik veya altıgen profile sahip büyük, ağır hizmet tipi bir bağlantı elemanıdır. Büyük somunlar (dış çap >300 mm) için döküm süreci, malzeme seçimi (ZG35CrMo), kalıp yapımı (çekme paylarıyla), kalıplama (yaş kum veya reçine bağlı kum), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış), soğutma ve sallama ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) işlemlerini içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, diş açma, kilitleme elemanı işleme, sertleştirme için ısıl işlem (HRC 45–50'ye kadar indüksiyonla sertleştirilmiş dişler), son işleme ve yüzey işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve sertlik), boyut kontrollerini (CMM ve diş ölçüm cihazları), yapısal bütünlük testini (MPT ve UT), işlevsel testleri (tork ve titreşim testleri) ve conta performans testini kapsar. Bu testler, ana şaft somununun güvenilir bir sabitleme sağlayarak, ağır yükler ve yüksek titreşimler altında konik kırıcının istikrarlı çalışmasını sağlar.
Ana şaft etrafında dönen bir çekirdek bileşen olan konik kırıcı eksantrik burcu, kırma hareketini sağlamak için hayati önem taşır. Başlıca işlevleri eksantrik hareket üretmek (dönme hareketini ana şaftın ve hareketli koninin yörüngesel hareketine dönüştürmek), tork iletmek, yükleri taşımak (binlerce kilonewtona kadar) ve yağlama kanalı görevi görmektir. Yapısal olarak, burç gövdesi (yüksek dayanımlı alaşımlı çelik veya 42CrMo veya ZG42CrMo gibi döküm çelik), eksantrik delik (5–20 mm ofset), dişli dişleri (involüt profil, modül 10–25), yağlama kanalları, flanş/omuz ve aşınmaya dayanıklı gömlek (bronz veya babbitt metal) gibi bileşenlerden oluşan, ofset iç deliğe sahip silindirik veya konik bir manşondur. Büyük burçlar (dış çap >500 mm) için döküm süreci, malzeme seçimi (ZG42CrMo), kalıp yapımı (çekme paylarıyla), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı), soğutma ve silkeleme ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) işlemlerini içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, dişli işleme, sertleştirme için ısıl işlem (HRC 50–55'e kadar indüksiyonla sertleştirilmiş dişli dişleri), son işleme (AGMA 6–7 hassasiyetinde taşlama), aşınmaya dayanıklı astar montajı ve dengeleme işlemlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (kimyasal bileşim ve mekanik özellikler), boyut kontrollerini (eksantriklik ve eşmerkezlilik için CMM ve lazer takip cihazı), sertlik ve mikro yapı testlerini, tahribatsız muayeneyi (UT ve MPT) ve performans testlerini (dönme ve yük testleri) kapsar. Bu testler, eksantrik burcun ağır hizmet uygulamalarında verimli konik kırıcı çalışması için hassasiyet ve dayanıklılık gereksinimlerini karşılamasını sağlar.
Konik kırıcı ayar kapağı, kırıcı boşluk ayar sisteminin önemli bir bileşenidir ve ayar halkasının veya üst çerçevenin üzerine monte edilmiştir. Başlıca işlevleri arasında kırma boşluğunu kontrol etmek (hareketli ve sabit koniler arasındaki mesafenin hassas bir şekilde ayarlanmasını sağlar), kilitleme bileşenleri (ayarlamadan sonra ayar halkasını sabitler), yükleri dağıtmak ve contaları desteklemek yer alır. Yapısal olarak, kapak gövdesinden (ZG310–570 veya dövme çelik gibi yüksek dayanımlı döküm çelikten yapılmış), dişli delikten veya dış dişlerden, kilitleme mekanizmalarından (kilit yuvaları, ayar vidası delikleri ve konik arayüzler gibi), üst flanştan, conta kanallarından, takviye kaburgalarından ve gösterge işaretlerinden oluşan silindirik veya konik bir bileşendir. Orta ve büyük ayar kapaklarının döküm süreci; malzeme seçimi, kalıp hazırlama (çekme payları ve çekme açıları ile), kalıplama (kum kalıplar kullanılarak), eritme ve döküm (kontrollü sıcaklık ve akış hızları ile), soğutma ve silkeleme ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci; kaba işleme, diş açma, kilitleme elemanı işleme, son işleme, yüzey işleme ve conta montajını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme doğrulamasını (kimyasal bileşim ve sertlik testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve diş ölçüm cihazları kullanılarak), yapısal bütünlük testini (MPT ve UT gibi NDT), işlevsel testi (ayar aralığı ve kilitleme etkinliği doğrulaması) ve conta performans testini kapsar. Bu testler, ayar kapağının tutarlı kırma boşluğu kontrolü için gerekli hassasiyete, mukavemete ve güvenilirliğe sahip olmasını sağlayarak optimum kırıcı performansını garanti eder.
Bu makale, kırıcının üst kısmında bulunan ve sabit koni, ayar halkası ve besleme hunisi gibi temel düzenekleri destekleyen temel bir yapısal bileşen olan koni kırıcı üst çerçevesini ayrıntılı olarak ele almaktadır. Başlıca işlevleri arasında yapısal destek (yüzlerce tona kadar yükleri taşıma ve aktarma), kırma odasını oluşturma (hareketli koni ile birlikte çalışma), bileşenlerin hizalanmasını sağlama ve iç parçaları koruma yer alır. Üst çerçeve, büyük içi boş silindirik veya konik döküm olup, çerçeve gövdesi (yüksek mukavemetli döküm çelik ZG310–570 veya sünek demir QT600–3'ten yapılmıştır), sabit koni montaj yüzeyi, ayar halkası kılavuzu, flanş bağlantıları (üst ve alt flanşlar), takviye kaburgaları, yağlama ve muayene portları ve her biri belirli yapısal özelliklere sahip isteğe bağlı soğutma ceketi gibi bileşenlerden oluşur. Üst çerçevenin döküm süreci; malzeme seçimi, kalıp hazırlama (büzülme payları ve çekme açıları ile), kalıplama (yeşil kum veya reçine bağlı kum kalıplar kullanılarak), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızları ile), soğutma ve silkme ve ısıl işlem (dökme çelik için normalizasyon ve tavlama, sünek demir için tavlama) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, ara ısıl işlem, son işleme (flanşlar, iç konik ve ayar halkası kılavuzu) ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, döküm kalite denetimini (ultrasonik ve manyetik parçacık testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer takip cihazı kullanılarak), malzeme testini (kimyasal bileşim ve sertlik testi), yük testini ve montaj uyum doğrulamasını kapsar. Bu süreçler, üst çerçevenin, ağır hizmet uygulamalarında konik kırıcının istikrarlı çalışmasını garanti altına almak için yeterli yapısal bütünlüğe ve boyutsal hassasiyete sahip olmasını sağlar.
