Eksantrik burca monte edilen önemli bir dinamik dengeleme bileşeni olan konik kırıcı karşı ağırlığı, eksantrik dönüşten kaynaklanan santrifüj kuvvetlerini dengeleyerek titreşimi azaltır, stabiliteyi artırır (500–1500 rpm), enerji kullanımını optimize eder ve çerçeve yüklerini dengeler. Yapısal olarak, yüksek yoğunluklu (7,0–7,8 g/cm³) bir gövdeden (HT350/QT600-3), 2–6 halka segmentinden, cıvata deliklerinden (sınıf 8,8+), yerleştirme pimlerinden, dengeleme tırnaklarından ve korozyona dayanıklı kaplamalı takviye kaburgalarından oluşur. Kum döküm yöntemiyle (1350–1380°C döküm) üretilen ürün, boyutsal doğruluk için tavlama (550–600°C) ve hassas işleme (CNC torna/taşlama) işlemlerinden geçirilir. Kalite kontrol, malzeme testi (yoğunluk ≥7,0 g/cm³), NDT (UT/MPT), dinamik dengeleme (≤5 g·mm/kg kalıntı dengesizlik) ve yük testini (nominal kuvvetin %150'si) içerir. Bu, stresi en aza indirerek ve bileşen ömrünü uzatarak madencilik/agrega işlemede güvenilir bir çalışma sağlar.
Ana şaft ile hareketli koni arasında önemli bir bileşen olan konik kırıcı adaptör halkası, tork ve eksenel yükleri iletir, küçük hizalama hatalarını telafi eder, yüksek maliyetli parçaları korur ve montajı kolaylaştırır. Yüksek tork ve döngüsel yükler altında çalışarak mukavemet ve hassasiyet gerektirir. Yapısal olarak, hassas iç konikliğe (1:10 ila 1:20), dış dişlere/flanşa, kama yuvasına, yağlama kanallarına ve konumlandırma omuzuna sahip konik alaşımlı çelikten (40CrNiMoA veya 45#) yapılmış bir gövdeye sahiptir. Üretim, dövme (1150–1200°C'ye ısıtma, sıkıştırma/delme) veya döküm ve ardından söndürme/tavlama (HRC 28–35) işlemlerini içerir. İşleme, konikliğin (Ra0,8 μm) hassas taşlanması ve diş açılması işlemlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (bileşim, çekme/darbe dayanımı), boyut kontrollerini (CMM, konik ölçüm), NDT'yi (UT, MPT), tork/yorulma testini ve montaj doğrulamasını kapsar. Bunlar, kırıcının verimli çalışması için tork/yük iletiminde güvenilir performans sağlar.
Kırıcının üst kısmında bulunan koruyucu bir bileşen olan konik kırıcı toz kabuğu, toz, döküntü ve nemin iç parçalara (örneğin ayar dişlisi, baskı yatağı) girmesini önler, hareketli bileşenlere erişimi engelleyerek güvenliği artırır ve gürültüyü azaltır. Dayanıklılık ve sıkı bir sızdırmazlık gerektiren zorlu ve tozlu ortamlarda çalışır. Yapısal olarak ince duvarlı bir gövde (yumuşak çelik, paslanmaz çelik veya dökme demir), contalı üst/alt flanşlar, takviye kaburgaları, muayene kapakları, isteğe bağlı havalandırma delikleri ve kaldırma kulakları içerir. Üretim süreçleri malzemeye göre değişir: yumuşak/paslanmaz çelik gövdeler kesme, haddeleme, kaynaklama ve son işlemden geçer; dökme demir gövdeler kum döküm ve ısıl işlemden geçer. İşleme, flanş düzlüğüne ve sızdırmazlık yüzeylerine odaklanır ve boyama veya pasivasyon gibi yüzey işlemleri uygulanır. Kalite kontrol, malzeme testi, boyut kontrolleri, yapısal bütünlük testleri (kaynak muayenesi, basınç testi), fonksiyonel testler (conta performansı, darbe direnci) ve montaj doğrulamasını içerir. Bu testler, toz kabuğunun iç bileşenleri güvenilir bir şekilde korumasını sağlayarak kırıcının verimli çalışmasını destekler.
Ayar halkası ile alt çerçeve arasında önemli bir bağlantı elemanı olan konik kırıcı sıkıştırma halkası, konkavı sabitler ve hazne tertibatını dengeler. Konkavı sabitler, ayarları kilitler, yükleri dağıtır ve sızdırmazlığı artırarak yüksek sıkıştırma kuvvetlerine ve döngüsel yüklere dayanır. Yapısal olarak, yüksek mukavemetli döküm/dövme çelik halka gövdesi, hassas sıkıştırma yüzeyi, cıvata delikleri, kaldırma kulakları, konumlandırma özellikleri ve isteğe bağlı aşınmaya dayanıklı kaplamalarla takviye nervürleri içerir. Üretim, kum döküm (ZG35CrMo) veya dövme (35CrMo) işlemlerini içerir, ardından ısıl işlem, işleme (hassasiyet için CNC tornalama/taşlama) ve yüzey işlemi gelir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (bileşim, mekanik), boyut kontrollerini (CMM, lazer izleme), yapısal bütünlük testlerini (UT, MPT), mekanik performans denemelerini (sıkma kuvveti, yorulma) ve montaj doğrulamasını kapsar. Bu sayede, madencilik ve agrega işlemede kırıcının tutarlı çalışması için bileşenlerin güvenilir bir şekilde sabitlenmesi sağlanır.
Konik kırıcı alt çerçevesi, tüm yapıyı destekleyen, yükleri temele dağıtan, kritik parçaları (baskı yatağı, ana şaft yuvası) barındıran ve kirlenmeye karşı koruma sağlayan temel bir yapısal bileşendir. Yüksek sağlamlık ve mukavemet gerektirir. Yapısal olarak, takviyeli kaburgalar, baskı yatağı yuvası, ana şaft soketi yuvası, yağlama/soğutma kanalları, temel flanşı, erişim portları ve sızdırmazlık yüzeyleri içeren döküm çelik/sünek demir gövde (500 kg–5 ton) içerir. Üretim, kum dökümünü (malzeme seçimi, kalıp yapımı, kalıplama, eritme/dökme) ısıl işlemle birlikte, ardından işleme (kaba ve hassas) ve yüzey işlemlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testini, boyut kontrollerini (CMM, lazer tarama), yapısal bütünlük testini (UT, MPT), mekanik performans testlerini ve montaj doğrulamasını kapsar ve güvenilir ağır hizmet tipi operasyon için mukavemet ve hassasiyet gereksinimlerini karşıladığından emin olur.
Ana şaft tabanında veya ayar halkası ile gövde arasında eksenel yükleri (binlerce kilonewtona kadar) idare eden önemli bir bileşen olan konik kırıcı itme yatağı, dikey kuvvetleri destekler, sorunsuz dönüş sağlar, hizalamayı korur ve yağlama sistemleriyle entegre olur. 500-1500 rpm'de çalışır ve yüksek mukavemet ve hassasiyet gerektirir. 42CrMo itme bileziği (HRC 50–55 yüzey), babbitt/bronz itme pedleri, dökme demir/çelik gövde, yağlama elemanları, konumlandırma cihazları ve contalardan oluşan sağlam bir düzenek oluşturur. Üretim, yakanın dövülüp ısıl işlemden geçirilmesini, balatalar için babbitt'in çeliğe dökülmesini/yapışmasını ve muhafazanın kum dökümünü ve ardından hassas işlemeyi içerir. Montaj, balata montajını, yağlama entegrasyonunu ve hizalama kontrollerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testi, boyut muayenesi, NDT (UT, MPT), performans testleri (yük, sürtünme) ve yağlama doğrulamasını kapsar. Bunlar, madencilik ve agrega işlemede güvenilir çalışmayı garanti eder.
