Ezilme Boşluğu Kontrolü:Ayar halkasına göre dönerek veya öteleyerek hareketli koni ile sabit koni arasındaki mesafenin (kırma boşluğu) hassas bir şekilde ayarlanmasını sağlayarak, boşaltılan malzemenin boyutunu doğrudan etkiler.
Bileşen Kilitleme: Kırma işlemi sırasında titreşimden kaynaklanan istenmeyen hareketlerin önlenmesi için boşluk ayarı sonrasında ayar halkasının ayarlandığı pozisyonda sabitlenmesi.
Yük Dağılımı:Ayar halkasından gelen eksenel yükleri üst çerçeveye dağıtarak, eşleşen bileşenlerdeki lokal stresi azaltır.
Sızdırmazlık Desteği: Ayar sistemi ile kırıcı iç mekanizmaları arasında toz, pislik veya yağ sızıntısını önleyen contalar için montaj yüzeyi sağlamak.
Kapak Gövdesi: Genellikle yüksek mukavemetli döküm çelikten (örneğin 40Cr veya ZG310–570) veya dayanıklılığı artırmak için dövme çelikten yapılan ana yapısal bölüm. Duvar kalınlığı 30 ila 80 mm arasında değişir ve yük taşıyan ara yüzeylerde daha kalın kesitler bulunur.
Dişli Delik veya Dış Dişler: Ayar halkasıyla eşleşen merkezi dişli özelliği - ayar halkasına vidalanan kapaklar için iç dişler veya kilitleme somunuyla sabitlenen kapaklar için dış dişler. Dişler genellikle yüksek eksenel yükleri kaldırabilmek için trapezoidaldir (metrik veya inç).
Kilit Mekanizması:Ayarlamadan sonra kapağı sabitlemek için kullanılan özellikler şunlardır:
Kilitli Yuvalar: Kapağın dış yüzeyinde, ayar halkasındaki kilitleme cıvatalarıyla hizalanan ve dönmeyi engelleyen çevresel oluklar.
Set Vida Delikleri: Ayar halkasına baskı uygulayan ve sürtünmeye dayalı kilitleme sağlayan ayar vidalarını kabul eden radyal dişli delikler.
Konik Arayüz: Ayar halkasındaki karşılık gelen konikliğe uyan konik bir yüzey, yük altında tutuşu artırır.
Üst Flanş: Kapağın üst ucunda bulunan radyal flanş, ayarlama sırasında (anahtar veya hidrolik alet aracılığıyla) tork uygulamak için bir yüzey sağlar ve eksenel hareketi sınırlar.
Mühür Olukları: Kirlenmeyi veya yağ kaybını önlemek için O-ringleri, contaları veya labirent contaları barındıran dış veya iç yüzeydeki çevresel oluklar.
Güçlendirici Kaburgalar: Yük altında deformasyona karşı direnç sağlamak için, özellikle dişli bölgeler etrafında, kapak gövdesini güçlendiren iç veya dış nervürler (5–15 mm kalınlığında).
Gösterge İşaretleri:Ayar halkasındaki referans işaretleriyle hizalanan dış yüzeydeki kazınmış veya damgalanmış çizgiler, hassas boşluk ayarı yapılmasını kolaylaştırır (genellikle 0,1 mm'lik artışlarla derecelendirilir).
Malzeme Seçimi:
Çekme dayanımı (≥570 MPa) ve darbe tokluğu nedeniyle yük taşıma uygulamalarına uygun yüksek mukavemetli döküm çelik (ZG310–570) tercih edilmiştir. Daha küçük çaplı kapasitörler için, iyi işlenebilirlik sunan ve maliyet etkinliği sağlayan sünek demir (QT500–7) kullanılabilir.
Desen Yapımı:
Ahşap, köpük veya 3D baskılı plastik kullanılarak, kapağın dış şekli, dişleri (basitleştirilmiş haliyle), flanşları ve olukları taklit eden hassas bir desen oluşturulur. Kalıp çıkarmayı kolaylaştırmak için çekme payları (%1,5-2) ve çekme açıları (2°-4°) eklenir.
Dökümde diş desenleri genellikle atlanır veya basitleştirilir, son diş açma işlemi işleme yoluyla gerçekleştirilir.
Kalıplama:
Modelin etrafında bir kum kalıp (yeşil kum veya reçine bağlı kum) oluşturulur ve merkez deliği oluşturmak için bir çekirdek kullanılır. Kalıp boşluğu, yüzey kalitesini iyileştirmek ve kuma metal nüfuzunu önlemek için refrakter bir kaplama ile kaplanır.
Eritme ve Dökme:
Döküm çelik, mukavemet ve işlenebilirliği dengelemek için kimyasal bileşimi C %0,25-0,35, Mn %0,8-1,2 ve Si %0,2-0,6 olacak şekilde kontrol edilerek 1520-1560°C'de elektrik ark ocağında eritilir.
Döküm, türbülansı önlemek için sabit akış hızıyla 1480–1520°C sıcaklıkta kepçe kullanılarak yapılır ve kalıp boşluğunun tamamen dolmasını sağlar.
Soğutma ve Sarsıntı:
Döküm, termal stresi azaltmak için kalıpta 24-48 saat soğutulur ve ardından titreşimle uzaklaştırılır. Kum kalıntıları, bilyeli püskürtme (G25 çelik grit) kullanılarak temizlenir ve Ra25-50 μm yüzey pürüzlülüğü elde edilir.
Isıl İşlem:
Normalizasyon (850–900°C, hava soğutmalı) tane yapısını iyileştirir, ardından sertliği 200–250 HBW'ye düşürmek için tavlama (600–650°C) yapılır, mukavemeti korurken işlenebilirliği artırır.
Kaba İşleme:
Döküm parçası, dış çapı, üst flanşı ve orta deliği işlemek için bir CNC torna tezgahına monte edilir ve 2-3 mm'lik bir son işlem payı bırakılır. Referans verilerini oluşturmak için ana yüzeyler işlenir.
Diş İşleme:
İç veya dış dişler, CNC diş tornası veya diş frezesi kullanılarak hassas bir şekilde işlenir. Trapez dişler, bir form aletiyle kesilerek, adım hassasiyeti (±0,05 mm) ve diş profili toleransı sağlanarak sorunsuz ayarlama imkanı sağlanır.
Kilitleme Özelliği İşleme:
Kapağın dış yüzeyine, CNC freze tezgahı kullanılarak derinlik toleransı (±0,1 mm) ve kapak çevresi boyunca eşit aralıklarla (±0,5 mm) kilitleme yuvaları açılmıştır.
Vida delikleri, vidanın düzgün bir şekilde oturmasını sağlamak için, kapağın eksenine göre diklik (±0,1 mm/100 mm) ile sınıf 6H toleransına göre delinir ve diş açılır.
Son İşleme:
Üst flanş ve sızdırmazlık yüzeyleri, düzlük (≤0,05 mm/m) ve yüzey pürüzlülüğü Ra1,6 μm elde etmek için son torna işlemine tabi tutulmuştur; bu da etkili sızdırmazlık ve tork uygulamasını garanti eder.
Konik arayüzler (varsa) ayar halkasıyla güvenli bir şekilde birleşmeleri için açı toleransı (±0,1°) ve yüzey pürüzlülüğü Ra3,2 μm olacak şekilde işlenir.
Yüzey İşlem:
Kapağın dış yüzeyi, korozyona karşı dayanıklılık sağlamak için pas önleyici boya veya çinko kaplama (5–8 μm kalınlığında) ile kaplanmıştır. Dişler, sorunsuz ayarlamayı kolaylaştırmak ve aşınmayı önlemek için sıkışmayı önleyici bileşik (örneğin molibden disülfür) ile işlenmiştir.
Mühürlerin Montajı:
O-ringler veya contalar, sıkıştırma altında sıkı bir sızdırmazlık sağlamak için oluğun genişliği ve derinliğine uygun boyutlarda conta oluklarına yerleştirilir.
Malzeme Doğrulaması:
Kimyasal bileşim analizi (spektrometri yoluyla), temel malzemenin spesifikasyonlara uygun olduğunu doğrular (örneğin, 40Cr: C %0,37–0,44, Cr %0,8–1,1).
Sertlik testi (Brinell veya Rockwell), kapak gövdesinin 200–250 HBW sertliğe sahip olduğunu doğrular ve bu da mukavemet ile işlenebilirlik arasında bir denge sağlar.
Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:
Koordinat ölçüm makinesi (CMM) kritik boyutları denetler: diş aralığı çapı (±0,03 mm), dış çap (±0,1 mm), flanş düzlüğü ve yuva/oluk konumları.
Diş kalitesi, ayar halkasıyla uygun uyumu sağlamak için diş göstergeleri (halka veya tapa göstergeleri) kullanılarak değerlendirilir.
Yapısal Bütünlük Testi:
Manyetik parçacık testi (MPT) gibi tahribatsız muayene (NDT), dişlerde, flanşlarda veya kilitleme elemanlarında yüzey çatlaklarını tespit eder ve 0,5 mm uzunluğundaki tüm kusurlar reddedilir.
Büyük çaplı parçalarda, yük taşıyan bölgelerdeki iç kusurları (örneğin, büzülme gözenekleri) kontrol etmek için ultrasonik test (UT) yapılır.
Fonksiyonel Test:
Ayar aralığı doğrulaması: Kapak bir test ayar halkasıyla eşleştirilir ve dönüş/çeviri aralığı ölçülerek tasarım boşluğu aralığını (genellikle 5–50 mm) kapsadığından emin olunur.
Kilitleme etkinliği testi: Kapak orta aralıktaki bir konuma ayarlandıktan sonra, ölçülebilir bir harekete (≤0,01 mm) izin verilmeden bir titreşim testi (1 saat boyunca 10–500 Hz) gerçekleştirilir.
Mühür Performans Testi:
Kapak contaları bir test aparatına monte edilerek ve 0,3 MPa hava basıncı uygulanarak basınç testi yapılır, sabunlu su muayenesi ile herhangi bir sızıntı tespit edilmez.
