Çeneli kırıcılarda kritik esnek tahrik elemanları olan V kayışları, motor ve eksantrik mil kasnakları arasında sürtünme yoluyla güç iletir ve şok emilimi ve aşırı yük koruması sağlar. Çekme katmanı (polyester kordlar/aramid), üst/alt kauçuk (60-70 Shore A sertliğinde) ve bir kaplama kumaşından oluşan kayışlar, kasnak oluğu uyumluluğu için trapez kesitlidir (örneğin, SPB tipi). Üretim, kauçuk karıştırma (120–150°C), kayış boşluğu sarımı, vulkanizasyon (140–160°C, 1,5–2,5 MPa) ve son germe işlemlerini içerir. Kalite kontrol, çekme dayanımının (SPB için ≥10 kN), sürtünme katsayısının (≥0,8) ve boyut doğruluğunun (uzunluk sapması ±%0,5) test edilmesini içerir. 3000-5000 saatlik hizmet ömrüne sahip olan bu ürünler, kırıcının istikrarlı bir şekilde çalışmasını sağlamak için uygun şekilde gerdirilmeli ve kayış setlerinin aynı anda değiştirilmesini gerektirir.
**Soyut** Çeneli kırıcı mafsal plakası (itme plakası), genellikle gri dökme demirden (HT200/HT250) veya dövülebilir dökme demirden (KT350-10) yapılan kritik bir kuvvet ileten ve aşırı yük koruma bileşenidir. Yapısal olarak bir gövde, destek uçları, takviye kaburgaları (varsa) ve zayıflatma oluklarından (kontrollü kırılma için) oluşur. Üretimi kum dökümünü (1380–1420°C'de eritme, gerilim giderme için ısıl işlem), işlemeyi (destek uçlarının hassas işlenmesi ve uyum doğruluğunu sağlamak için zayıflatma olukları) ve sıkı kalite kontrolünü (malzeme bileşimi kontrolleri, çatlaklar için MT, boyutsal incelemeler ve zayıflatma oluklarının mukavemet testi) içerir. Aşırı yük durumunda kırıcıyı kırarak aşırı yükten koruma ve kuvvet iletme görevini üstlenen bu ürün, 3-6 ay kullanım ömrü ile işletme güvenliğini sağlar.
Çeneli kırıcılardaki, boşaltma aralıklarının ayarlanması ve aşırı yük koruması açısından kritik öneme sahip hidrolik sistem, güç kaynakları (hidrolik pompalar, motorlar), aktüatörler (ayar/emniyet silindirleri), kontrol bileşenleri (vanalar, basınç dönüştürücüler), yardımcılar (borular, filtreler) ve 16–25 MPa'da çalışan L-HM 46# hidrolik yağdan oluşur. Çekirdek silindir üretimi, hassas delme (Ra≤0,8 μm), krom kaplı piston çubukları (50–55 HRC) ve sıkı sızdırmazlıkla montaj işlemlerini içerir. Kalite kontrol, basınç testi (çalışma basıncının 1,5 katı), yağ temizliği (≤NAS 7) ve performans kontrollerini (0,5 saniyede aşırı yük giderme) içerir. Uygun bakım (her 2000 saatte bir yağ değişimi) yapıldığında MTBF ≥3000 saat olan bu sistem, hızlı tepki ve stabil basınç kontrolü ile kırıcının verimli ve güvenli çalışmasını sağlar.
Çeneli kırıcıların elektrik kontrol sistemi, "sinir merkezi" olarak, motor çalışmasını yönetir, durumu izler ve PLC tabanlı otomasyon aracılığıyla aşırı yük korumasını sağlar. Güç devreleri (kesiciler, kontaktörler), kontrol sistemleri (PLC, röleler), izleme bileşenleri (sıcaklık/titreşim sensörleri) ve bir HMI'dan (dokunmatik ekran, kontrol panosu) oluşur. Üretim, bileşen seçimini (IP65 sensörler, derecelendirilmiş cihazlar), kabin imalatını (IP54, toz boya kaplı çelik), hassas kablolamayı (ekranlı kablolar, kıvrımlı terminaller) ve PLC/HMI programlamayı içerir. Kalite kontrol, yalıtım testlerini (≥10 MΩ), EMC uyumluluğunu ve 100 saatlik çalışma süresi doğrulamasını içerir. Düzenli bakım (sensör kalibrasyonu, toz temizleme) altında MTBF ≥5000 saat ile gerçek zamanlı izleme ve duyarlı kontrol sayesinde kırıcının güvenli ve verimli çalışmasını sağlar.
Saplamalar, Yüksek Basınçlı Taşlama Silindirleri'ndeki (HPGR) aşınmaya dayanıklı temel bileşenlerdir ve genellikle kırma verimliliğini artırmak ve silindir yüzeylerini korumak için yüksek sertlikteki alaşımlardan (örneğin, yüksek kromlu dökme demir, tungsten karbür) yapılırlar. Üretim süreçleri, malzeme iyonizasyonu (kimyasal bileşim doğrulaması ile), şekillendirme (yüksek kromlu alaşımlar için döküm veya tungsten karbür için toz metalurjisi), ısıl işlem (söndürme/tavlama veya gerilim giderme tavlaması) ve yüzey işlemlerini (korozyon önleyici kaplamalar, parlatma) içerir.
- Yüksek basınçlı öğütme silindirinin ekstrüzyon silindirinin her iki tarafındaki sol ve sağ çerçeveleri, çerçeve altındaki mekanik montaj birleşim yüzeyine zarar vermeden ekstrüzyon silindirinin çalışabilmesi için yeterli yüksekliği sağlamak üzere sol ve sağ traverslerle simetrik olarak kaldırın; - Ekstrüzyon silindirinin bir tarafındaki şaft omzundaki saplamanın değiştirilmesi gereken konumu yatay konuma döndürün. Sol çerçeveye sabitlenmiş manyetik matkabı kullanarak, sapı bir matkap ucuyla çalıştırarak bu konumda bir saplama deliği açın; - Daha sonra sabit uzun pişirme tabancasını içten dışa ısıtmak için saplama deliğine doğrultun. Saplama deliği ve çevresindeki alan oksitlenmiş duruma yakın kızıl-sıcak bir yüzeye ısıtıldığında, qj102 gümüş lehim akısı uygulayın ve eşleşen saplamayı saplama deliğine yerleştirin, böylece saplamanın yüzey yüksekliği mevcut kullanılan saplamanın yüksekliğine eşit olur;
