Ana şaft etrafında dönen bir çekirdek bileşen olan konik kırıcı eksantrik burcu, kırma hareketini sağlamak için hayati önem taşır. Başlıca işlevleri eksantrik hareket üretmek (dönme hareketini ana şaftın ve hareketli koninin yörüngesel hareketine dönüştürmek), tork iletmek, yükleri taşımak (binlerce kilonewtona kadar) ve yağlama kanalı görevi görmektir. Yapısal olarak, burç gövdesi (yüksek dayanımlı alaşımlı çelik veya 42CrMo veya ZG42CrMo gibi döküm çelik), eksantrik delik (5–20 mm ofset), dişli dişleri (involüt profil, modül 10–25), yağlama kanalları, flanş/omuz ve aşınmaya dayanıklı gömlek (bronz veya babbitt metal) gibi bileşenlerden oluşan, ofset iç deliğe sahip silindirik veya konik bir manşondur. Büyük burçlar (dış çap >500 mm) için döküm süreci, malzeme seçimi (ZG42CrMo), kalıp yapımı (çekme paylarıyla), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı), soğutma ve silkeleme ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) işlemlerini içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, dişli işleme, sertleştirme için ısıl işlem (HRC 50–55'e kadar indüksiyonla sertleştirilmiş dişli dişleri), son işleme (AGMA 6–7 hassasiyetinde taşlama), aşınmaya dayanıklı astar montajı ve dengeleme işlemlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (kimyasal bileşim ve mekanik özellikler), boyut kontrollerini (eksantriklik ve eşmerkezlilik için CMM ve lazer takip cihazı), sertlik ve mikro yapı testlerini, tahribatsız muayeneyi (UT ve MPT) ve performans testlerini (dönme ve yük testleri) kapsar. Bu testler, eksantrik burcun ağır hizmet uygulamalarında verimli konik kırıcı çalışması için hassasiyet ve dayanıklılık gereksinimlerini karşılamasını sağlar.
Konik kırıcı ayar kapağı, kırıcı boşluk ayar sisteminin önemli bir bileşenidir ve ayar halkasının veya üst çerçevenin üzerine monte edilmiştir. Başlıca işlevleri arasında kırma boşluğunu kontrol etmek (hareketli ve sabit koniler arasındaki mesafenin hassas bir şekilde ayarlanmasını sağlar), kilitleme bileşenleri (ayarlamadan sonra ayar halkasını sabitler), yükleri dağıtmak ve contaları desteklemek yer alır. Yapısal olarak, kapak gövdesinden (ZG310–570 veya dövme çelik gibi yüksek dayanımlı döküm çelikten yapılmış), dişli delikten veya dış dişlerden, kilitleme mekanizmalarından (kilit yuvaları, ayar vidası delikleri ve konik arayüzler gibi), üst flanştan, conta kanallarından, takviye kaburgalarından ve gösterge işaretlerinden oluşan silindirik veya konik bir bileşendir. Orta ve büyük ayar kapaklarının döküm süreci; malzeme seçimi, kalıp hazırlama (çekme payları ve çekme açıları ile), kalıplama (kum kalıplar kullanılarak), eritme ve döküm (kontrollü sıcaklık ve akış hızları ile), soğutma ve silkeleme ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci; kaba işleme, diş açma, kilitleme elemanı işleme, son işleme, yüzey işleme ve conta montajını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme doğrulamasını (kimyasal bileşim ve sertlik testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve diş ölçüm cihazları kullanılarak), yapısal bütünlük testini (MPT ve UT gibi NDT), işlevsel testi (ayar aralığı ve kilitleme etkinliği doğrulaması) ve conta performans testini kapsar. Bu testler, ayar kapağının tutarlı kırma boşluğu kontrolü için gerekli hassasiyete, mukavemete ve güvenilirliğe sahip olmasını sağlayarak optimum kırıcı performansını garanti eder.
Bu makale, kırıcının üst kısmında bulunan ve sabit koni, ayar halkası ve besleme hunisi gibi temel düzenekleri destekleyen temel bir yapısal bileşen olan koni kırıcı üst çerçevesini ayrıntılı olarak ele almaktadır. Başlıca işlevleri arasında yapısal destek (yüzlerce tona kadar yükleri taşıma ve aktarma), kırma odasını oluşturma (hareketli koni ile birlikte çalışma), bileşenlerin hizalanmasını sağlama ve iç parçaları koruma yer alır. Üst çerçeve, büyük içi boş silindirik veya konik döküm olup, çerçeve gövdesi (yüksek mukavemetli döküm çelik ZG310–570 veya sünek demir QT600–3'ten yapılmıştır), sabit koni montaj yüzeyi, ayar halkası kılavuzu, flanş bağlantıları (üst ve alt flanşlar), takviye kaburgaları, yağlama ve muayene portları ve her biri belirli yapısal özelliklere sahip isteğe bağlı soğutma ceketi gibi bileşenlerden oluşur. Üst çerçevenin döküm süreci; malzeme seçimi, kalıp hazırlama (büzülme payları ve çekme açıları ile), kalıplama (yeşil kum veya reçine bağlı kum kalıplar kullanılarak), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızları ile), soğutma ve silkme ve ısıl işlem (dökme çelik için normalizasyon ve tavlama, sünek demir için tavlama) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, ara ısıl işlem, son işleme (flanşlar, iç konik ve ayar halkası kılavuzu) ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, döküm kalite denetimini (ultrasonik ve manyetik parçacık testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer takip cihazı kullanılarak), malzeme testini (kimyasal bileşim ve sertlik testi), yük testini ve montaj uyum doğrulamasını kapsar. Bu süreçler, üst çerçevenin, ağır hizmet uygulamalarında konik kırıcının istikrarlı çalışmasını garanti altına almak için yeterli yapısal bütünlüğe ve boyutsal hassasiyete sahip olmasını sağlar.
Bu makalede, ayar halkası ve ana gövde veya hareketli koni ve sabit koni gibi temel tertibatlar arasında bulunan hayati bir sızdırmazlık ve koruyucu bileşen olan koni kırıcı torç halkası ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Başlıca işlevleri arasında yüksek sıcaklıkta sızdırmazlık (150°C'ye kadar dayanıklılık), kirlenmeyi önleme, ısı yalıtımı ve titreşim emilimi yer alır; bu da ısıya, yağa ve mekanik mukavemete dayanıklılık gerektirir. Meşale halkası, U/L şeklinde kesite sahip metal bir çerçeve (düşük karbonlu veya alaşımlı döküm çelik), bir sızdırmazlık astarı (yüksek sıcaklık kauçuk, grafit kompozit veya metal takviyeli keçe), tutma olukları, flanş kenarları ve isteğe bağlı havalandırma deliklerinden oluşan kompozit bir yapıya sahiptir. Metal iskelet, kum döküm yöntemiyle üretilir: malzeme seçimi (Q235 veya ZG230–450), çekme paylı kalıp yapımı, yaş kum kalıplama, eritme ve dökme (1450–1480°C), soğutma ve silkeleme ve gerilim giderme için tavlama. İşleme ve imalat süreci, iskelet işleme, sızdırmazlık astarı hazırlama, ısıya dayanıklı yapıştırıcı ile astar yapıştırma, son işlem ve isteğe bağlı yüzey işlemlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (kimyasal bileşim, çekme dayanımı, sertlik), boyut kontrollerini (doğruluk için CMM), bağ dayanımı testlerini, conta performans değerlendirmelerini (basınç ve ısı döngüsü) ve görsel/işlevsel incelemeleri içerir. Bu kontroller, meşale halkasının yüksek sıcaklık ve yüksek titreşim koşullarında güvenilir sızdırmazlık sağlamasını, iç bileşenleri korumasını ve kırıcının verimli çalışmasını sağlar.
Bu makalede, kırıcının üst kısmında bulunan önemli bir malzeme kılavuz parçası olan Konik Kırıcı Haznesi bileşeni ele alınmaktadır. Başlıca işlevleri arasında malzeme toplama ve depolama, düzgün dağıtım, darbe tamponlama ve kirlenmeyi önleme yer alır ve yüksek aşınma direnci, yapısal mukavemet ve korozyon direnci gerektirir. Huni, genellikle huni şeklinde veya dikdörtgen şeklinde olup, huni gövdesi, besleme ızgarası/eleği, aşınma astarları, takviye kaburgaları, montaj flanşı, erişim kapağı ve her biri belirli yapısal özelliklere ve görevlere sahip isteğe bağlı titreşim cihazı bağlantılarından oluşur. Döküm çelik çeşitleri için döküm süreci, malzeme seçimi (ZG270–500 gibi yüksek dayanımlı döküm çelik), kalıp hazırlama, kalıplama, eritme ve dökme, soğutma ve silkme, ısıl işlem ve döküm denetimini içerir. Ancak çoğu hazne, çelik saclardan sac kesme, şekillendirme ve bükme, kaynak montajı, kaynak sonrası işlem, montaj elemanlarının işlenmesi, astar montajı ve yüzey işleme yoluyla üretilir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme doğrulama, boyutsal doğruluk kontrolleri, kaynak kalitesi denetimi, yapısal bütünlük testi, astar performans testi ve nihai denetimi kapsar. Bu süreçler, haznenin aşındırıcı aşınma ve darbeye dayanıklı olmasını sağlayarak, konik kırıcının ilgili uygulamalarda sürekli ve verimli çalışmasını garanti eder.
Bu makale, konik kırıcıların kilitleme somunu bileşenine ayrıntılı bir giriş sunmaktadır. Önemli bir bağlantı bileşeni olan kilitleme somunu, esas olarak ana şaft, sabit konik astar veya ayar halkası gibi kilit tertibatlarını sabitlemek için kullanılır. Ayar halkasıyla birlikte güvenli sabitleme, yük dağıtımı ve kırma boşluğunun korunması gibi işlevleri gerçekleştirebilir. Bileşimi ve yapısı somun gövdesi, dişli delik, kilitleme mekanizması (kilit delikleri, ayar vidaları ve konik yüzeyler gibi), flanş veya omuz ve anahtar düz yüzeylerinden oluşur ve her parça belirli bir tasarıma ve işleve sahiptir. Döküm işlemi açısından, büyük boyutlu kilitleme somunları genellikle gri dökme demir, sünek demir veya döküm çelik kullanır ve malzeme seçimi, kalıplama, kalıplama, eritme ve dökme, soğutma ve temizleme ve ısıl işlem gibi aşamalardan geçer. İşleme ve imalat süreci, kaba işleme, kilitleme elemanlarının işlenmesi, son işleme, yüzey işleme ve kilitleme elemanlarıyla montaj gibi adımları kapsar. Kalite kontrol, malzeme testi, boyutsal doğruluk kontrolleri, diş kalitesi denetimi, kilitleme performansı testi ve tahribatsız muayene gibi önlemleri içerir ve bileşenin yüksek titreşimli ortamlarda iyi aşınma direncine, gevşeme önleme performansına ve yapısal sağlamlığa sahip olmasını sağlayarak kırıcının istikrarlı çalışmasını garanti eder.
