Bilyalı Değirmen Besleme ucu kapağı

Bilyalı Değirmen Besleme Uç Kapaklarının Ayrıntılı Tanıtımı, Üretim Süreci ve Muayene Süreci

I. Besleme Ucu Kapaklarının İşlevleri ve Yapısal Özellikleri

• Malzeme yönlendirme: Dahili besleme vidası veya konik yapı aracılığıyla, yerel birikmeyi önlemek için dışarıdan iletilen malzemeleri silindire düzgün bir şekilde verin;

• Sızdırmazlık koruması: Toz ve taşlama ortamının silindirden dışarı sızmasını önlemek için sızdırmazlık cihazlarıyla (örneğin labirent contalar, keçe contalar) birlikte çalışın;

• Yapısal destek: Silindir ucu için bir kapatma elemanı olarak, silindirin radyal ve eksenel kuvvetlerini birlikte taşımak üzere içi boş şafta kaynaklanır veya cıvatalanır.

• Şekil: Çoğunlukla disk şeklinde veya flanşlı özel şekilli, merkezi bir besleme portu (içi boş şaftın iç deliğine bağlı) ve silindire cıvatalı bağlantı için kenarda bir flanş;

• Malzeme: Hem dayanıklılık hem de tokluk gerektirir. Küçük ve orta ölçekli bilyalı değirmenler genellikle Q235B karbon çeliği, büyük veya ağır hizmet tipi modeller ise Q355B düşük alaşımlı çelik (akma dayanımı ≥355MPa). Çapına bağlı olarak duvar kalınlığı genellikle 20-60 mm'dir;

• Tasarım detayları: İç taraf genellikle besleme vidası kanatlarıyla (aşınma direnci için malzeme ZGMn13) kaynaklanır ve dış taraf sızdırmazlık cihazına uygun bir basamak yüzeyi (pürüzlülük Ra≤3,2μm) ile işlenir.

II. Besleme Uç Kapaklarının Üretim Süreci (Örnek Olarak Büyük Q355B Uç Kapakları Alınmıştır)

1. Hammadde Ön İşlemi ve Kesimi

• Hammadde seçimi: Malzeme sertifikaları eşliğinde (kimyasal bileşim: C≤0,20%, Mn 1,2-1,6%, Si≤0,55%) 20-60 mm kalınlığında Q355B çelik levhalar kullanılmalıdır. Mekanik özellikler (çekme dayanımı 470-630MPa, uzama ≥%20) doğrulanmalıdır;

• Kesme:

• CNC alevli kesim kullanılarak uç kapağın genişletilmiş boyutuna (flanş kenarları dahil) göre kesilir. Kesme yüzeyinin dikliği ≤1mm/m'dir ve kenarlarda çatlak veya çapak yoktur (10x büyüteçle kontrol edilmiştir);

• Orta besleme portu için 5-10 mm'lik bir işleme payı ayırın ve flanş cıvata deliklerinin konumlarını önceden işaretleyin.

2. Şekillendirme ve Kaba İşleme

• Şekillendirme:

• Küçük ve orta boy uç kapakları doğrudan CNC kesimle şekillendirilebilir; büyük uç kapakları (çap ≥3m) soğuk çalışma deformasyonunu önlemek için çelik plakanın 300-400℃'ye kadar yerel olarak ısıtılmasını ve bir presle preslenmesini gerektirir;

• Kaba tornalama:

• Uç yüzeyini ve flanş birleşim yüzeyini CNC dikey torna tezgahında kabaca tornalayın, 3-5 mm'lik bir bitirme payı bırakın;

• Orta besleme portunu kabaca delin, çap için 2-3 mm taşlama payı bırakın ve iç delik yüzey pürüzlülüğünü Ra≤12,5 μm olarak kontrol edin.

3. Kaynak ve Isıl İşlem (Temel İşlemler)

• Bileşen kaynağı:

• Uç kapağın besleme vidaları veya takviye nervürleri ile kaynaklanması gerekiyorsa, 500-600A kaynak akımı ve 28-32V voltaj ile tozaltı ark otomatik kaynağı (tel H08MnA, akı HJ431) kullanın. Kaynak ayağı yüksekliğinin ≥8mm olduğundan emin olun;

• Kaynak sonrası stresi ortadan kaldırmak ve çatlakları önlemek için kaynaktan hemen sonra 250-300℃'de 2 saat boyunca ısıl işlem uygulayın;

• Genel söndürme ve temperleme (büyük uç kapakları için isteğe bağlı):

• Ağır yük taşıyan uç kapaklar için 850-870℃'ye kadar ısıtın, taneleri inceltmek için yalıtımdan (normalizasyon) sonra hava ile soğutun ve işlenebilirliği sağlamak için sertliği 180-230HBW'ye kadar kontrol edin.

4. Son İşleme

• Flanş yüzeyini tornalamayı bitirin:

• Silindire bağlı flanş yüzeyini CNC dikey torna tezgahında, düzlük ≤0,05mm/m ve yüzey pürüzlülüğü Ra≤3,2μm olacak şekilde, silindir flanşına sıkı bir şekilde oturacak şekilde (boşluk ≤0,1mm) tornalayın;

• Makine flanş cıvata delikleri (çapa bağlı olarak 12-36 delik, açıklık φ20-φ50mm) ±0,1mm konumsal tolerans ve kümülatif delik mesafesi hatası ≤0,2mm;

• Besleme portunun delinmesini bitirin:

• Orta besleme portunun iç deliğini, parçanın toleransının H7'ye göre kontrol edilen içi boş şaftla eşleştiği şekilde (örneğin, φ300mm'lik bir iç delik +0,03-+0,07mm'ye izin verir) ve yüzey pürüzlülüğünün Ra≤1,6μm olduğu şekilde bitirin;

• Sızdırmazlık basamağı yüzeyini (sızdırmazlık cihazına uygun olarak) ±0,05 mm basamak yüksekliği sapması ve ≤0,02 mm/100 mm diklik ile işleyin.

5. Aksesuar Montajı ve Yüzey İşlemi

• Besleme vidasını kaynaklayın: ZGMn13 aşınmaya dayanıklı vida kanatlarını uç kapağın iç tarafına kaynaklayın, vidanın yüzeyinin çıkıntısız ve pürüzsüz olmasını (≤1mm) sağlamak için kaynaktan sonra kaynağı taşlayın;

• Yüzey işleme:

• İşlenmemiş yüzeyler pas giderme amacıyla kumlanır (Sa2.5 derecesine kadar) ve epoksi astarla kaplanır (kalınlık ≥60μm);

• İşlenmiş yüzeyler korozyonu önlemek için pas önleyici yağ (örneğin 20# makine yağı) ile kaplanır.

III. Besleme Uç Kapaklarının Muayene Süreci

1. Hammadde Muayenesi

• Kimyasal bileşim analizi: Standartlara uygunluğu sağlamak için Q355B çelik plakalardaki C, Mn ve Si içeriklerini tespit etmek için doğrudan okuma spektrometresi kullanın;

• Mekanik özellik örneklemesi: Malzemenin tokluğunu doğrulamak için aynı parti çelik levhalardan çekme testleri (çekme dayanımı, uzama) ve darbe testleri (-20℃ darbe enerjisi ≥34J) için numuneler alın.

2. İşlem Sırasında Denetim (Anahtar Düğümler)

• Kesim sonrası muayene: Kesme boyutu sapmasını (≤±3mm) kontrol edin ve çatlak veya delaminasyon olup olmadığını görmek için kesme kenarını 10x büyüteçle inceleyin;

• Kaynak kalite denetimi:

• Görsel inceleme: Kaynaklar gözeneklerden ve cüruf kalıntılarından arındırılmış olmalı, alt kesim derinliği ≤0,5 mm ve uzunluk toplam kaynak uzunluğunun ≤%10'u olmalıdır;

• Tahribatsız muayene: Flanş ve uç kapak gövdesinin kaynaklı kısmında yüzey çatlağı olmadığından emin olmak için %100 penetrasyon testi (PT) gerçekleştirin; büyük uç kapaklarının ana kaynakları JB/T 4730.3 Sınıf II ile uyumlu %20 ultrasonik test (UT) gerektirir.

3. Boyutsal Doğruluk Denetimi

• Flanş yüzey doğruluğu:

• Flanş yüzeyini bir düzlemsellik test cihazı ile ölçün ve düzlemselliğin ≤0,05mm/m olduğundan emin olun;

• Flanş kalınlığını mikrometre ile ±0,5 mm sapma ile ölçün;

• Besleme portu ve basamak yüzeyi:

• İç delik çapı: Dahili bir kadran göstergesiyle ölçüm yapın ve toleransın H7 gerekliliklerini karşıladığından emin olun (örneğin, φ300 mm'lik bir iç deliğin ölçülen sapması +0,03-+0,07 mm aralığında olmalıdır);

• Basamak yüzeyi dikliği: Hassas dikey torna tezgahında kadran göstergesi ile, ≤0,02mm/100mm sapma ile tespit edin;

• Cıvata deliği konumu: Delik konumlarını koordinat ölçüm makinesi ile, konumsal toleransı ±0,1mm ve kümülatif delik mesafesi hatası ≤0,2mm olacak şekilde tespit edin.

4. Bitmiş Ürünlerin Son Muayenesi

• Sızdırmazlık performans testi: Standart sızdırmazlık cihazlarıyla test edin, gevşeklik olmadığından emin olmak için bir kalınlık mastarı (≤0,05 mm) ile uyum boşluğunu kontrol edin;

• Montaj uyumluluğu: Silindir flanşı ve içi boş şaft ile önceden monte edin, cıvata deliği hizalamasını kontrol edin (tüm delikler cıvataların serbestçe takılmasına izin verir) ve flanş bağlantı yüzeyi boşluğunun ≤0,1 mm olduğundan emin olun (bir kalınlık mastarı ile kontrol edin);

• Görünüm kalitesi: Yüzeyde çizik veya deformasyon olup olmadığını görsel olarak inceleyin, vida kanatlarının belirgin çıkıntılar olmadan sıkıca kaynaklandığından emin olun.