Bileşenler: HP800 konik kırıcı genellikle bir üst çerçeve, bir alt çerçeve, bir hareketli koni, bir sabit koni, bir ana şaft, bir yatay şaft, bir kilitleme silindiri, bir ayar halkası, bir kilitleme halkası, bir aktarma cihazı, bir hidrolik kilitleme ve hidrolik motor ayar sistemi, bir hidrolik ve yağlama istasyonu ve bir tc1000 otomatik kontrol sisteminden oluşur.
Çalışma prensibi: Bu kırıcının çalışma kısmı iki kesik konidir. Biri sabit konidir (dış koni olarak da bilinir), diğeri ise hareketli konidir (iç koni olarak da bilinir). Çalışma sırasında, motorun dönüşü koni kısmını, kayış kasnağı veya kaplin, transmisyon mili aracılığıyla eksantrik manşonun etkisi altında sabit bir nokta etrafında sallanmaya zorlar. Böylece, kırma duvarı yaklaşır ve zaman zaman ayar manşonuna sabitlenmiş yuvarlanan beyaz duvarın yüzeyini terk ederek cevherin kırma boşluğunda sürekli olarak darbelenmesine, sıkıştırılmasına ve bükülmesine izin vererek kırma işlemini gerçekleştirir. Kırılan malzeme, yerçekimi etkisi altında kırıcının alt kısmındaki boşaltma portundan boşaltılır.
Metso HP800 konik kırıcı, metalurji, inşaat, hidroelektrik, ulaşım, kimya endüstrisi ve yapı malzemeleri endüstrisi gibi alanlarda yaygın olarak kullanılan bir cihazdır. Sert ve orta sertlik veya üzeri çeşitli cevherleri ve kayaları kırmak için uygundur. Büyük taş fabrikaları ve madencilik kırma için ideal ekipmanlardan biridir. Güvenilir yapı, yüksek üretim verimliliği, rahat ayarlama ve ekonomik kullanım özelliklerine sahiptir.
Ayrıntılı tanıtımı şöyledir:
Bileşenler: HP800 konik kırıcı genellikle bir üst çerçeve, bir alt çerçeve, bir hareketli koni, bir sabit koni, bir ana şaft, bir yatay şaft, bir kilitleme silindiri, bir ayar halkası, bir kilitleme halkası, bir aktarma cihazı, bir hidrolik kilitleme ve hidrolik motor ayar sistemi, bir hidrolik ve yağlama istasyonu ve bir tc1000 otomatik kontrol sisteminden oluşur.
Çalışma prensibi: Bu kırıcının çalışma kısmı iki kesik konidir. Biri sabit konidir (dış koni olarak da bilinir), diğeri ise hareketli konidir (iç koni olarak da bilinir). Çalışma sırasında, motorun dönüşü koni kısmını, kayış kasnağı veya kaplin, transmisyon mili aracılığıyla eksantrik manşonun etkisi altında sabit bir nokta etrafında sallanmaya zorlar. Böylece, kırma duvarı yaklaşır ve zaman zaman ayar manşonuna sabitlenmiş yuvarlanan beyaz duvarın yüzeyini terk ederek cevherin kırma boşluğunda sürekli olarak darbelenmesine, sıkıştırılmasına ve bükülmesine izin vererek kırma işlemini gerçekleştirir. Kırılan malzeme, yerçekimi etkisi altında kırıcının alt kısmındaki boşaltma portundan boşaltılır.
Avantajları şunlardır:
Güçlü ana şaft, küçük atalet kuvveti.
Yüksek üretim yoğunluğu, düşük birim güç tüketimi ve ince ürün granülaritesi.
Hızlı, güvenli ve kullanımı kolay olan hidrolik otomatik demir geçişi ve serbest ayarlamayı benimser.
Düşük maliyetli ve iyi etkili labirent contayı benimser.
Büyük eksantrik açısı, büyük salınım stroğu ve hareketli koninin ezme kapasitesi.
Otomatik kontrol sistemi makinenin fonksiyonlarını sürekli olarak izleyebilir.
Ancak, HP800 konik kırıcı kullanımı sırasında bazı hatalar meydana gelebilir. İşte bazı yaygın hatalar ve çözümleri:
Hareketli koninin üst burcunun aşınması:
Alıştırma süresinde aşırı yük: Hareketli koninin yeni değiştirilen üst burcunun iyi bir şekilde temas etmesini sağlamak için, çelik burcun alışmasını kolaylaştırmak için yük kademeli olarak artırılmalıdır. Çelik burç aşırı yüklenip yandığında, boyun verme meydana gelir ve tekrar değiştirilmesi gerekir.
Sınırda aşınmış: Hareketli koninin üst burcu ciddi şekilde aşındığında, hareketli koninin salınım yükünü artıracaktır. Özellikle kırıcı rölantideyken, üst burç üzerindeki yükü artıracak ve üst burcu yakacaktır. Hareketli koninin üst burcunun boyutu zamanında kontrol edilmelidir. Aşınma 2 mm'yi geçmemelidir.
Düşük kaliteli yağlama yağı: Düşük kaliteli yağ, astarın yağ filminin anında kırılmasına ve üst burcun yanmasına neden olabilir. Yağlama yağının kalitesi düzenli olarak kontrol edilmeli ve zamanında değiştirilmelidir.
Hareketli koninin alt burcunun aşınması:
Alıştırma süresinde yüksek yük: Hareketli koninin alt burcu, ezme işlemi sırasında kuvveti esas olarak taşır ve çok iyi temas gerektirir. Hareketli koninin alt burcunun alıştırma süresi nispeten daha uzundur.
Hareketli koninin alt burcu ile eksantrik demir arasındaki boşluk çok büyük veya çok küçük: Hareketli koninin alt burcu ile eksantrik demir arasındaki uyum boşluğu 1,0 - 1,2 mm olmalıdır. Çok büyük veya çok küçük boşluklar bakır burcun yanmasına neden olabilir. Bu nedenle, hareketli koninin alt burcunun değiştirilmesi sırasında ve kullanımı sırasında boyut dikkatlice ölçülmelidir.
Düşük kaliteli yağlama yağı: Düşük kaliteli yağ, hareketli koninin çalışması sırasında yağ filminin anında kırılmasına ve bakır burcun yanmasına neden olur. Zamanında kontrol edilmeli ve değiştirilmelidir.
Yetersiz yağ hacmi: Yağ devresi tıkandığında veya pompa kapasitesi azaldığında, yağ eksikliğine neden olur ve bakır burcu yakar. Yağ devresi ve yağ hacmi periyodik olarak kontrol edilmelidir.
Demir geçişi: Kırıcının anında aşırı yüklenmesine neden olur, bu da yağ filminin kopmasına ve bakır burcun yanmasına yol açar. Besleme bandına takılan metal dedektörünün hassas ve güvenilir tutulması gerekir, aksi takdirde bakır burcun yanması muhtemeldir.
Hareketli koninin alt burcunda büyük boşluk: Hareketli koninin alt burcunun aşınması büyük bir boşluğa neden olur, bu da hareketli koni ile eksantrik gövde arasındaki temas yüzeyini azaltır ve hareketli koninin salınımını artırır, bu da burcun yanmasına neden olur. Periyodik olarak kontrol edilmeli ve değiştirilmelidir.
Ana şaft burcunun yanması:
Rodaj döneminde yük çok hızlı eklenmiş: Yeni burç ile ana mil arasında iyi bir temas sağlamak için, bakır burcun yanmasını önlemek amacıyla burç değiştirildikten sonra yük kademeli olarak artırılmalıdır.
Düşük kaliteli yağlama yağı: Düşük kaliteli yağ, yağ filminin viskozitesini azaltacak ve kırma işlemi sırasında ana şaft burcunun yağ filminin anında kırılmasına neden olarak bakır burcunun yanmasına yol açacaktır. Zamanında kontrol edilmeli ve değiştirilmelidir.
Yetersiz yağ hacmi: Yağ borusu tıkandığında veya pompa kapasitesi azaldığında, bakır burçta yağ eksikliğine neden olmak ve bakır burç yanana kadar yağ filmi oluşturamamak kolaydır. Yeterli yağ hacmini sağlamak için yağ boru hattı ve yağ pompası düzenli olarak kontrol edilmelidir.
Demir geçişi: Demir geçişi, kırıcıda ani aşırı yük oluşmasına neden olur ve bu da yağ filminin kopmasına ve bakır burcun yanmasına yol açar. Besleme bandındaki metal dedektörünün hassas ve güvenilir tutulması gerekir.
Uygun olmayan uyum boşluğu: Ana mil burcu ile ana mil arasındaki boşluk 1,0 - 1,2 mm arasında tutulmalıdır. Çok büyük veya çok küçük boşluklar bakır burcun yanmasına neden olur. Yeni burcun değiştirilmesi ve burcun kullanımı sırasında ana mil burcu ile ana mil arasındaki boşluk dikkatlice kontrol edilmelidir.
Ana şaftın bükülmesi veya deformasyonu: Ana şaft ile ana şaft burcu arasındaki uyumda önemli bir azalmaya neden olur. Özellikle kırıcı çalıştıktan ve ısındıktan sonra bakır burcun yanmasına neden olur. Ana şaftın durumu düzenli olarak kontrol edilmelidir.
Ana şaftın deformasyonu veya kırılması:
Demir geçişi: Demir geçişi, ana şaftın eğilme stresinde keskin bir artışa ve anında aşırı yüklenmeye neden olur ve bu da deformasyona veya kırılmaya yol açar. Bu nedenle, besleme bandındaki metal dedektörü hassas ve güvenilir tutmak için zamanında tespit edilmelidir.
Ana mil burcunun yanması: Belirli koşullar altında, burç yandığında, nispeten yüksek bir sıcaklık oluşur ve ana milin yüzeyinde çatlaklara neden olur. Çatlaklar zamanında giderilmezse, daha da gelişir ve ana milin deforme olmasına veya kırılmasına neden olur.
Yağlama yağının bozulması:
Tu tipi labirent contanın hasar görmesi: Kırıcı boşluğuna ve yağlama sistemine büyük miktarda toz girmesine neden olur ve yağ kalitesini bozar. Tu contası düzenli olarak kontrol edilmelidir.
Yetersiz pozitif basınçlı hava hacmi: HP800 kırıcıda pozitif basınçlı üfleme sistemi bulunur. Hava, tozun girmesini önlemek için boşlukta pozitif basınç oluşturmak üzere boru hattından kırıcı boşluğuna girer. Pozitif basınçlı hava hacmi sık sık kontrol edilmelidir.
Yağlama yağının aşırı kullanımı: Yağlama yağının kullanım ömrü 20.000 saattir. Kullanım ömrü aşıldıktan sonra, yağlama yağının viskozitesi ve diğer göstergeleri önemli ölçüde azalır ve düzenli olarak değiştirilmesi gerekir.
Tu tipi labirent contanın hasarı:
Küresel kiremitin aşınması veya baskı yatağının aşınması: Küresel kiremitin aşınması, hareketli koninin alt kenarındaki t tipi conta ile karşı ağırlıktaki u tipi conta arasında küçük bir boşluğa neden olur; baskı yatağının aşınması, karşı ağırlığın alt kenarındaki t tipi conta ile çerçevedeki u tipi conta arasında küçük bir boşluğa neden olur. Tu tipi labirent boşluğunun azalması, tu contasında aşınmaya ve hasara neden olur. Yönetmeliklere uygun olarak değiştirilmelidir.
Toz halkasının hasar görmesi: Çok sayıda parçanın tu conta boşluğuna girmesine ve contanın hasar görmesine neden olur. Bu nedenle, karşı ağırlığın dışındaki toz halkasının düzenli olarak kontrol edilmesi ve değiştirilmesi gerekir.
Küresel fayansın değiştirilmesi:
Düşük kaliteli yağlama yağı: Küresel karonun aşınmasını hızlandırır, 3,5 mm'den daha düşük bir yağ oluğu derinliğine neden olur, küresel karonun yetersiz yağ hacmine ve yağ filminin kolayca yırtılmasına neden olur. Yağ oluğu derinliği 3,5 mm'den düşük olduğunda, küresel karonun değiştirilmesi gerekir.
Küresel kiremit ile kiremit çerçevesi arasındaki gevşek uyum: Kırıcının sökülmesi ve incelenmesi sırasında küresel kiremit çekilir ve yüzeyde birden fazla hasar meydana gelir, küresel kiremit ile kiremit çerçevesi arasındaki sıkıştırma uyumunun bozulmasına ve gevşemesine neden olur. Zamanında değiştirilmelidir.
Baskı yatağının değiştirilmesi: Baskı yatağının kalınlığı 13,5 mm'den düşük olduğunda, tu contası ile büyük ve küçük dişlilerin üst boşluğu arasında küçük bir boşluk ve zayıf birleşme meydana gelir. Zamanında değiştirilmelidir.
Ayar halkasının atlaması:
Dişlerin aşınması: Genellikle, yeni kurulan bir HP800 kırıcıda kilitleme halkası ile ayar halkası arasındaki boşluk 12,5 mm'dir. Ayar halkasının ve kilitleme halkasının dişlerinin aşınma durumuna göre, kilitleme strokunu artırmak için ikisi arasındaki boşluk uygun şekilde genişletilebilir.
Büyük besleme parçacık boyutu: HP800 konik kırıcı için ince kırma üretimi için maksimum besleme parçacık boyutu 110 mm'dir. Parçacık boyutu bu aralığı aşarsa, kırma yükünde artışa neden olur, kilitleme kuvveti nispeten yetersiz kalır ve ayar halkasının atlamasına neden olur. Aynı zamanda, ürün parçacık boyutu üzerinde olumsuz bir etkiye sahip olacak ve çeşitli bileşenlerin aşınmasını hızlandıracaktır. Bu nedenle, besleme parçacık boyutunun sıkı bir şekilde kontrol edilmesi gerekir.
Dengesiz besleme: Kırıcı besleme hunisinin yanlış veya mantıksız konumu nedeniyle, düşen malzeme merkezi kırıcı merkezinden ciddi şekilde sapar ve bunun sonucunda kırıcıda dengesiz kırma kuvveti ve ayar halkası üzerinde büyük tek taraflı kuvvet oluşur. Kırıcı kafa hunisinin tasarımı çok önemlidir. Düşen malzeme merkezi ve kırıcı merkezi mümkün olduğunca yakın olmalıdır.
Kilitleme cıvatasının kırılması: Kilitleme halkası ve ayar halkası dört cıvata ile birbirine bağlanmıştır. Kırıcının demir geçişi veya büyük besleme parçacık boyutu nedeniyle, kırıcının kilitleme cıvatası aşırı yüklenir ve kırılır, bunun sonucunda kilitleme başarısız olur ve ayar halkası atlar. Bu sorun, kilitleme cıvatasını değiştirerek ve kilitleme halkası ile ayar halkası arasındaki boşluğu ayarlayarak çözülebilir.
Metso HP800 konik kırıcı için özel üretim süreciyle ilgili olarak, bu üreticinin teknolojisini ve ticari sırlarını içerir ve genellikle kamuya açıklanmaz. Genel olarak konuşursak, üretim süreci tasarım ve araştırma, hammadde seçimi, parça işleme, montaj ve hata ayıklama dahil olmak üzere birden fazla bağlantıdan geçmelidir. Üretim süreci sırasında, kırıcının performansını ve güvenilirliğini sağlamak için her bağlantının sıkı bir kalite kontrolü gereklidir. Üretici, önemli parçalarda hassas işleme ve işlem yapmak için gelişmiş işleme ekipmanı ve süreçleri kullanacak ve aynı zamanda ekipmanın tasarım gereksinimlerini ve standartlarını karşılamak için sıkı kalite denetimi ve testleri yürütecektir.
