Yapısal Destek: Kase astarının (sabit koni astarı) muhafazası ve sabitlenmesi, çalışma sırasında oluşan yüksek kırma kuvvetlerine (binlerce kilonewtona kadar) dayanacak sağlam bir çerçeve sağlanması.
Kırma Odası Oluşumu: Manto ile birlikte çalışarak, malzemenin sabit kase astarı ile dönen manto arasında sıkıştırıldığı ve kırıldığı halka şeklindeki kırma boşluğunu oluşturur.
Yük Dağılımı: Kırma işleminden kaynaklanan eksenel ve radyal yükleri kırıcı taban şasisine ileterek, ana şaft ve yataklar gibi kritik bileşenler üzerindeki stres yoğunlaşmasını azaltır.
Malzeme Muhafazası: Kırma haznesinden kırılmış malzemenin dışarı dökülmesini önleyerek, boşaltma ağzından verimli malzeme akışını sağlar.
Kase Gövdesi: 80-200 mm duvar kalınlığına sahip, döküm çelikten (örneğin ZG35CrMo) veya kaynaklı düşük alaşımlı çelikten (örneğin Q355B) yapılmış ana yapısal kabuk. Dış yüzeyinde takviyeli nervürler bulunabilirken, iç yüzey hazne astarını barındıracak şekilde işlenmiştir.
Kase Liner Montaj Arayüzü:
Kırlangıç Kuyruğu Olukları: Kase astarındaki karşılık gelen çıkıntılarla birleşen iç yüzeydeki uzunlamasına veya çevresel oluklar, kırma sırasında dönme kuvvetlerine karşı onu korur.
Sıkıştırma Flanşı: Kase astarını sabitlemek için cıvata delikleri bulunan, kasenin üst kısmındaki radyal flanş, darbe yükleri altında yerinde kalmasını sağlar.
Ayarlama Mekanizması Arayüzü:
Dişli Dış Yüzey:Birçok kasede, ayar halkasıyla temas eden ve kasenin dikey olarak ayarlanmasına olanak tanıyan, kırma boşluğunu (ve dolayısıyla ürün boyutunu) değiştiren dış trapez dişler bulunur.
Rehber Yuvaları: Üst çerçeve üzerindeki kılavuz pimlerle hizalanan, kasenin boşluk ayarı sırasında dönmesini engelleyen dış yüzeydeki doğrusal oluklar.
Güçlendirici Kaburgalar: Dış yüzeye dağıtılmış radyal veya eksenel kaburgalar (20–50 mm kalınlığında), rijitliği artırarak, yük altında sapmayı maksimum çalışma basıncında ≤0,5 mm'ye düşürür.
Boşaltma Açıklığı: Kasenin alt kısmında bulunan, maksimum ürün boyutunu kontrol etmek ve boşaltma konveyörüne malzeme akışını kolaylaştırmak için boyutlandırılmış dairesel veya dikdörtgen çıkış.
Yağlama ve Muayene Portları: Ayar dişi arayüzüne yağlayıcı iletimi ve çanak astarının aşınma durumunun görsel olarak incelenmesi için küçük açıklıklar veya kanallar.
Malzeme Seçimi:
Yüksek mukavemetli döküm çeliği (ZG35CrMo), mükemmel çekme dayanımı (≥700 MPa), darbe tokluğu (≥35 J/cm²) ve kaynaklanabilirliği nedeniyle tercih edilir ve bu da onu ağır yük uygulamaları için uygun hale getirir.
Desen Yapımı:
Poliüretan köpük veya ahşap kullanılarak, kasenin dış şekli, iç boşluğu, kaburgaları, dişleri (basitleştirilmiş) ve flanş detayları kopyalanarak tam ölçekli bir desen oluşturulur. Kalın duvarlı bölümler için daha büyük paylarla birlikte büzülme payları (%1,5-2,5) eklenir.
Desen, içi boş boşluğu ve montaj kanallarını oluşturmak için dahili çekirdekler içerir ve özellikler arasında doğru boyut ilişkilerini garanti eder.
Kalıplama:
Reçine ile bağlanmış bir kum kalıp hazırlanır; desen, alt kalıp yarısına yerleştirilir ve üst kalıp yarısı onun üzerine oluşturulur. İç boşluk ve kaburgalar oluşturmak için kum çekirdekleri yerleştirilir ve duvar kalınlığının homojenliğini (tolerans ±3 mm) sağlamak için hassas bir hizalama yapılır.
Eritme ve Dökme:
Döküm çelik, mukavemet ve tokluğu dengelemek için kimyasal bileşimi C 0,32–0,40%, Cr 0,8–1,1% ve Mo 0,15–0,25% olacak şekilde kontrol edilerek 1520–1560°C'de elektrik ark ocağında eritilir.
Döküm, kalıp boşluğunu türbülans olmadan doldurmak, gözenekliliği en aza indirmek ve ince kaburgaların tamamen dolmasını sağlamak için kontrollü bir akış hızı (50-100 kg/s) ile alttan döküm kepçe kullanılarak gerçekleştirilir.
Soğutma ve Isıl İşlem:
Döküm, termal stresi azaltmak için kalıpta 72-120 saat soğutulur ve ardından silkme yoluyla çıkarılır. Kum püskürtme (G18 çelik taneciği) ile kum kalıntıları temizlenir ve Ra50-100 μm yüzey pürüzlülüğü elde edilir.
Normalleştirme: 4-6 saat boyunca 850–900°C'ye kadar ısıtma, ardından tane yapısını iyileştirmek için hava ile soğutma.
Tavlama: Sertliği 180–230 HBW'ye düşürmek için 3–5 saat boyunca 600–650°C'ye ısıtılır, mukavemet korunurken işlenebilirlik iyileştirilir.
Kaba İşleme:
Döküm kase, dış yüzeyi, üst flanşı ve alt boşaltma ağzını işlemek için bir CNC dikey torna tezgahına monte edilir ve 5-8 mm'lik bir son işlem payı bırakılır. Temel boyutlar (dış çap, yükseklik) ±1 mm olarak kontrol edilir.
İplik ve Kılavuz Özellik İşleme:
Dış trapez dişler (ayar için), 0,5–1 mm'lik bir son işlem payı bırakılarak CNC diş frezeleme makinesinde kaba olarak kesilir. Diş parametreleri (adım, hatve, profil) ayar halkasıyla uyumluluğunu sağlamak için kontrol edilir.
Üst çerçeve kılavuz pimleriyle hizalanacak şekilde derinlik (10-20 mm) ve genişlik (15-30 mm) toleransları ±0,1 mm olan bir CNC freze makinesi kullanılarak dış yüzeye kılavuz yuvaları frezelenir.
İç Yüzey ve Montaj Arayüzü İşleme:
İç yüzey (kase astarıyla birleşen) Ra3,2 μm yüzey pürüzlülüğü ve ±0,1° konik açı toleransı elde etmek için son torna işlemine tabi tutulmuştur; bu da kase astarıyla uygun uyumu garanti eder.
Kırlangıç kuyruğu olukları, CNC broşlama makinesi kullanılarak iç yüzeye hassas bir şekilde işlenir ve güvenli astar tutuşu için boyutlar (derinlik, genişlik) ±0,05 mm olarak kontrol edilir.
Flanş ve Cıvata Deliği İşleme:
Üst sıkıştırma flanşı, CNC taşlama makinesi kullanılarak düzlük (≤0,05 mm/m) ve kase eksenine diklik (≤0,1 mm/100 mm) sağlayacak şekilde son işleme tabi tutulur.
Cıvata delikleri, flanş merkez hattına göre konumsal doğruluk (±0,2 mm) ile sınıf 6H toleransına göre delinir ve diş açılır; böylece çanak astarında düzgün sıkıştırma kuvveti sağlanır.
Yüzey İşlem:
Dış yüzeyi zorlu maden ortamlarında korozyona karşı dayanıklılık sağlamak amacıyla epoksi astar ve poliüretan son kat ile kaplanmıştır (toplam kalınlık 100–150 μm).
Dişli yüzeyler, düzgün ayarlamayı kolaylaştırmak ve aşınmayı önlemek için sıkışmayı önleyici bileşikle işlenmiştir.
Malzeme Testi:
Kimyasal bileşim analizi (optik emisyon spektrometrisi yoluyla), döküm çeliğinin spesifikasyonlara uygun olduğunu doğrular (örneğin, ZG35CrMo: C 0,32–0,40%, Cr 0,8–1,1%).
Döküm numuneler üzerinde yapılan çekme testi, çekme dayanımının ≥700 MPa ve uzamanın ≥%15 olduğunu doğruladı.
Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:
Koordinat ölçüm makinesi (CMM) kritik boyutları denetler: dış çap (±0,5 mm), iç konik açı (±0,1°), diş parametreleri ve flanş düzlüğü.
Lazer tarayıcı, genel profili doğrulayarak 3D CAD modeline uygunluğu sağlar.
Yapısal Bütünlük Testi:
Kase gövdesi ve kaburgalarında iç kusurları tespit etmek için ultrasonik test (UT) yapılır (örneğin, büzülme gözenekleri >φ5 mm reddedilir).
Manyetik parçacık testi (MPT), yüksek gerilimli bölgelerde (diş kökleri, flanş kenarları) yüzey çatlaklarını kontrol eder; herhangi bir doğrusal kusur >1 mm'ye ulaşırsa reddedilir.
Mekanik Performans Testi:
Sertlik testi (Brinell), kasenin 180–230 HBW sertliğe sahip olmasını, dayanıklılık ve işlenebilirliği dengelemesini sağlar.
Yük testi, hidrolik presler aracılığıyla nominal kırma kuvvetinin %120'sinin uygulanmasını içerir ve test sonrası incelemede kalıcı bir deformasyon (sapma ≤0,3 mm) görülmez.
Montaj ve Fonksiyonel Test:
Kase astarı ve ayar halkasıyla yapılan deneme uyumu, doğru hizalamayı teyit eder: astar, kuyruk oluklarına güvenli bir şekilde oturur ve ayar halkası sıkışmadan düzgün bir şekilde döner.
Boşaltma ağzı, tasarım boyutuna (tolerans ±2 mm) uygun olduğundan emin olmak için ölçülür ve uygun malzeme akışının doğrulanması sağlanır.
