Konik Kırıcı kilitleme somunu

Güvenli Sabitleme: Sabit koni astarının ana şaseye kilitlenmesi veya ana milin eksantrik tertibata sabitlenmesi, kırma sırasında yüksek frekanslı titreşimden kaynaklanan gevşemenin önlenmesi.

Yük Dağılımı: Bağlı bileşenler arasında eksenel ve radyal yüklerin eşit şekilde dağıtılması, lokalize stresin azaltılması ve deformasyonun önlenmesi.

Ayarlama Uyumluluğu: Ayar halkasıyla birlikte çalışarak ayarlanmış konumu kilitleyerek doğru kırma boşluğunu korur ve sabit deşarj parçacık boyutunu garanti eder.

Somun Gövdesi: Yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten (örneğin, 45# çelik veya 40Cr) yapılmış, hassas toleranslara göre işlenmiş iç dişlere (metrik veya inç) sahip silindirik veya altıgen ana yapı (sınıf 6H). Dış yüzey, anahtarla sıkmak için altıgen veya kilitleme pimleri için delikli yuvarlak olabilir.

Dişli Delik: Ana şaft veya ayar halkasındaki karşılık gelen dış dişle eşleşen merkezi iç diş. Dişler, takma/sökme sırasında aşınmayı önlemek için genellikle sıkışmayı önleyici bileşikle kaplanır.

Kilit Mekanizması: Gevşemeyi önleyen ek özellikler, örneğin:

Kilit Delikleri: Kilitleme pimlerinin yerleştirilmesi için somun gövdesine delinmiş radyal delikler, eşleşen bileşen üzerindeki yuvalara geçer.

Set Vidaları: Somunun yan tarafında, eşleşen yüzeye baskı uygulayan ve sürtünmeli kilitleme oluşturan ayar vidalarını yerleştirmek için dişli delikler bulunur.

Konik Yüzey: Somunun bir ucunda bulunan ve sabit koni veya ayar halkasındaki karşılık gelen konikliğe oturan konik bir yuva, eksenel kilitleme kuvvetini artırır.

Flanş veya Omuz: Somunun bir ucunda bulunan, eksenel hareketi sınırlayan ve bağlı bileşene uygun şekilde oturmasını sağlayan durdurucu görevi gören radyal çıkıntı.

Anahtar Düz Yüzeyler: Altıgen somunlarda altı düz yüzey (veya yuvarlak somunlarda iki paralel düz yüzey) anahtar veya hidrolik tork anahtarıyla tork uygulanmasına olanak sağlar.

İyi dökülebilirlik ve işlenebilirlik özellikleri nedeniyle yüksek kaliteli gri dökme demir (HT300) veya sünek demir (QT500-7) tercih edilir. Yüksek yük uygulamaları için ise daha yüksek mukavemet nedeniyle döküm çelik (ZG310-570) tercih edilir.

Somunun dış şeklini, flanşını ve önceden delinmiş delik konumlarını taklit eden ahşap veya köpük bir desen oluşturulur. Soğuma büzülmesini hesaba katmak için büzülme payları (%1-1,5) eklenir.

Kum kalıplar, reçine bağlı kum kullanılarak hazırlanır ve iç dişli deliği oluşturmak için bir çekirdek kullanılır (döküm sonrası işleme için pürüzlü bırakılır). Kalıp boşluğu, yüzey kalitesini iyileştirmek için refrakter bir kaplama ile kaplanır.

Dökme demir için: Erimiş demir (1380–1420°C), türbülans ve gözenekliliği önlemek için kontrollü dökme hızıyla bir kepçe kullanılarak kalıba dökülür.

Döküm çelik için: Elektrik ark ocağında (1500–1550°C) eritilir ve kalıba dökülür, tam dolumu sağlamak için daha sıkı sıcaklık kontrolü uygulanır.

Döküm, termal stresi azaltmak için kalıp içerisinde 24-48 saat soğutulur, ardından titreşimle uzaklaştırılır. Kum kalıntıları ise bilyeli püskürtme yöntemiyle temizlenir.

Dökme demir somunlar, döküm stresini azaltmak ve işlenebilirliği artırmak için tavlama işlemine (550–600°C) tabi tutulur.

Çelik döküm somunlar tane yapısını iyileştirmek için normalize edilir (850–900°C, hava soğutmalı) ve 180–220 HBW sertliğe ulaşılır.

Döküm veya dövme ham parça, dış çapı, flanş yüzeyini ve her iki uç yüzeyini işlemek için bir CNC torna tezgahına monte edilir ve 1-2 mm'lik bir bitirme payı bırakılır.

İç delik, diş kökü çapının tolerans dahilinde olmasını sağlamak için diş açmadan önce kabaca delinir ve diş açılır.

Kilit delikleri veya ayar vidası delikleri, dişlere göre pozisyonel tolerans (±0,1 mm) ile CNC delme makinesi kullanılarak delinir.

Konik yüzeyler (eğer varsa) CNC torna tezgahında açı toleransı (±0,5°) ve yüzey pürüzlülüğü Ra3,2 μm ile tornalanır.

İç diş, soğutma sıvısı ile diş kılavuzu kullanılarak son boyuta (sınıf 6H) hassas bir şekilde diş açılarak pürüzsüz diş kenarları ve doğru adım çapı sağlanır.

Dış altıgen yüzeyler (veya yuvarlak yüzeyler) boyut toleransı (±0,1 mm) ve yüzey pürüzlülüğü Ra1,6 μm elde etmek için son torna işlemine tabi tutulur.

Uç yüzeyler, düzlük (≤0,05 mm/m) ve diş eksenine diklik (≤0,02 mm) sağlamak için taşlanmıştır.

Özellikle dış mekanlarda veya nemli ortamlarda korozyonu önlemek için somun yüzeyi pas önleyici boya veya çinko kaplama (5–8 μm kalınlığında) ile kaplanır.

Dişler, ileride sökülmesini kolaylaştırmak için molibden disülfür esaslı sıkışmayı önleyici bileşikle kaplanmıştır.

Kilit pimleri veya ayar vidaları ilgili deliklerine yerleştirilir ve pimler, eşleşen yuvalara geçmek için 5-10 mm dışarı çıkar.

Kimyasal bileşim analizi (spektrometri), temel malzemenin standartları karşıladığını doğrular (örneğin, 45# çelik: C 0,42–0,50%, Mn 0,50–0,80%).

Sertlik testi (Brinell), dökme demir somunların 180–230 HBW, çelik somunların ise 200–250 HBW sertliğine sahip olmasını sağlar.

Diş parametreleri (adım çapı, büyük çap, küçük çap) diş göstergeleri (iç dişler için halka göstergeleri) kullanılarak kontrol edilerek sınıf 6H toleransı sağlanır.

Koordinat ölçüm makinesi (CMM), dış boyutları, delik konumlarını ve konik açılarını doğrulayarak çizimlere uygunluğu sağlar.

Diş profili, çapak, çatlak veya eksik dişlerin olmadığından emin olmak için bir diş karşılaştırıcısı kullanılarak kontrol edilir.

Somunun bir ölçü cıvatasıyla birleştirilmesiyle diş uyum testi yapılır ve aşırı boşluk veya sıkışma olmadan düzgün bir şekilde geçmesi sağlanır.

Kilit pimi tasarımları için: Somun bir test aparatına takılır ve kilitleme pimi, nominal torkun %50'sinin altında eksenel hareket olmadığından emin olmak için yuvaya girdiğini doğrulamak üzere yerleştirilir.

Set vida tasarımları için: Set vidaları belirtilen torka sıkılır ve somun 1 saat boyunca titreşim testine (10–500 Hz) tabi tutulur, gevşemeye izin verilmez.

Yüksek yük somunlarında, diş köklerinde veya kilitleme deliklerinde oluşan yüzey çatlaklarını tespit etmek için manyetik parçacık testi (MPT) yapılır.

Görsel muayene, oturma veya tork uygulamasını etkileyebilecek yüzey kusurlarını (çizikler, ezikler) kontrol eder.