Güç Aktarımı: Motorun dönme enerjisini eksantrik dişli veya boğa dişli ile iç içe geçerek mekanik harekete dönüştürerek kırma çevriminin gerçekleşmesini sağlar.
Hız Düzenlemesi:Eksantrik milinin dönme hızının (genellikle 150–300 rpm) kırıcı tasarım verimine ve malzeme sertliğine uyacak şekilde ayarlanması.
Tork Amplifikasyonu: Malzeme kırma sırasında karşılaşılan yüksek direnci aşmak için torku arttırarak, ağır yükler altında stabil çalışmasını sağlar.
Dişli Gövdesi: Yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten (örneğin 40CrNiMoA veya 20CrMnTi) yapılmış, dış dişleri hassas ölçülerde işlenmiş silindirik veya konik bir yapı. Gövde, sağlamlığı korurken ağırlığı azaltmak için dolu (küçük dişliler için) veya içi boş (büyük dişliler için) olabilir.
Dişler: Pürüzsüz bir geçiş sağlamak için içe doğru kıvrılmış bir profile (basınç açısı 20°) sahip en kritik parça. Diş parametreleri arasında, kırıcının güç değerine göre ayarlanmış modül (8-20), diş sayısı (15-40) ve yüz genişliği (100-300 mm) bulunur.
Delik veya Şaft Bağlantısı: Motor miline veya eksantrik tertibatına bağlanan merkezi delik (pinyon dişliler için) veya kama yuvası (boğa dişliler için). Delik, dişli dişleriyle eş merkezlilik sağlamak ve titreşimi en aza indirmek için hassas bir şekilde işlenmiştir.
Göbek veya Flanş: Dişlinin ucunda, dişliyi şafta veya kapline sabitlemek için cıvata delikleri veya yivler bulunan güçlendirilmiş bir bölüm. Göbek, tork iletimini artırır ve eksenel kaymayı önler.
Yağlama Kanalları: Dişlerin yan yüzeylerinde ve delik yüzeyinde bulunan çevresel veya eksenel oluklar, yağlamayı dağıtarak, birbirine geçme sırasında sürtünmeyi ve aşınmayı azaltır.
Ağlar veya Kaburgalar: Ağırlığı azaltmak ve yapısal bütünlüğü tehlikeye atmadan ısı dağılımını iyileştirmek için büyük dişlilerde (çap >500 mm) dahili takviye yapıları.
Malzeme Seçimi:
Yüksek dayanımlı döküm çeliği (ZG42CrMo), çekme dayanımı (≥785 MPa), darbe tokluğu (≥45 J/cm²) ve sertleştirilebilirliğin mükemmel birleşimi nedeniyle tercih edilmektedir.
Desen Yapımı:
Dişlinin dış çapını, dişlerini, deliğini ve göbeğini taklit eden tam ölçekli bir köpük veya ahşap desen oluşturulur. Döküm sonrası büzülmeyi hesaba katmak için büzülme payları (%2-3) ve çekme açıları (3°) eklenir.
Kalıplama:
Desenin etrafında reçine bağlı kum kalıplar oluşturulur ve merkez deliği oluşturmak için kum çekirdek kullanılır. Kalıp boşluğu, pürüzsüz bir yüzey kalitesi sağlamak için refrakter bir kaplama ile kaplanır.
Eritme ve Dökme:
Alaşımlı çelik, kimyasal bileşimi C (%0,40-0,45), Cr (%0,9-1,2) ve Mo (%0,15-0,25) olarak kontrol edilerek 1550-1600°C'de elektrik ark fırınında eritilir.
Döküm, türbülansı en aza indirmek ve kalıp boşluğunun düzgün dolmasını sağlamak için alttan döküm kepçesi kullanılarak 1480–1520°C'de yapılır.
Soğutma ve Sarsıntı:
Döküm, termal stresi azaltmak için kalıpta 72-96 saat soğutulur, ardından titreşimle uzaklaştırılır. Kum kalıntıları ise bilyeli püskürtme yöntemiyle temizlenir.
Isıl İşlem:
Normalizasyon (860–900°C, hava soğutmalı) tane yapısını iyileştirir, ardından tavlama (600–650°C) yapılarak 220–250 HBW sertliğe ulaşılır ve işlenebilirlik iyileştirilir.
Kaba İşleme:
Dişli boşluğu, dış çapı, yüzeyi ve deliği tornalamak için bir CNC torna tezgahına monte edilir ve 3-5 mm'lik bir son işlem payı bırakılır. Kama kanalları veya yivler, bir freze makinesi kullanılarak kabaca işlenir.
Diş Kesme:
Düz dişliler için: Dişler, eşleşen modüle sahip bir freze ile bir dişli frezeleme makinesi kullanılarak kesilir ve 0,3-0,5 mm'lik bir son işlem payı ile kaba bir profil elde edilir.
Konik dişliler için: Konik diş profilini kesmek için bir dişli şekillendirici veya CNC konik dişli jeneratörü kullanılır ve eşleşen dişliyle tam bir uyum sağlanır.
Sertleştirme için Isıl İşlem:
Dişli, sert bir yüzey tabakası (0,8-1,5 mm kalınlığında) oluşturmak için karbürizasyona (900-930°C'de 8-12 saat) tabi tutulur, ardından söndürme (850-880°C'ye yağ soğutmalı) ve düşük sıcaklıkta tavlama (180-200°C) işlemlerine tabi tutulur. Bu işlemler, aşınma direnci için HRC 58-62 yüzey sertliği ve tok bir çekirdek (HRC 30-35) ile sonuçlanır.
Son İşleme:
Dişler, AGMA 6–8 hassasiyetine ulaşmak için dişli taşlama makinesi kullanılarak taşlanır, diş profili sapmaları ≤0,02 mm ve yüzey pürüzlülüğü Ra0,8–1,6 μm'dir.
Delik ve montaj yüzeyleri IT6 toleransına göre hassas taşlanmış olup, dişli ekseniyle eş merkezlilik (salınım ≤0,03 mm) sağlanmıştır.
Çapaksızlaştırma ve Parlatma:
Diş kenarları, gerilim yoğunlaşmasını önlemek ve birleştirme sırasında oluşan gürültüyü azaltmak için fırça veya aşındırıcı tekerlek kullanılarak çapaksızlaştırılır.
Yağlama kanalları, yağ akışının engellenmemesini sağlamak için parlatılmıştır.
Malzeme Testi:
Kimyasal bileşim analizi (spektrometri yoluyla) alaşım içeriğini doğrular (örneğin, 40CrNiMoA: C %0,37–0,44, Ni %1,25–1,65).
Kuponlar üzerinde yapılan çekme testleri, akma dayanımını (≥835 MPa) ve darbe tokluğunu (≥68 J/cm², -20°C'de) doğrulamaktadır.
Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:
Koordinat ölçüm makinesi (CMM), temel parametreleri denetler: diş aralığı hatası (≤0,02 mm), diş kalınlığı (±0,015 mm) ve delik eş merkezliliği.
Dişli ölçüm merkezi, involüt profilini, helis açısını ve diş aralığını değerlendirerek AGMA standartlarına uygunluğu sağlar.
Sertlik ve Mikro Yapı Testi:
Yüzey sertliği Rockwell sertlik ölçüm cihazı kullanılarak ölçülür (diş yüzeyi için gerekli olan HRC 58–62).
Metalografik analiz, karbürlenmiş tabakanın derinliğini ve mikro yapısını (aşırı miktarda tutulan ostenit veya karbür ağının olmaması) kontrol eder.
Dinamik Performans Testi:
Dişli bağlantı testi: Dişli, gürültüyü (nominal hızda ≤85 dB) ve titreşimi (≤0,1 mm/s) ölçmek için bir test düzeneğinde eşleşen dişliyle eşleştirilir.
Yük testi: Diş deformasyonu veya çatlağı kontrol etmek için 2 saat boyunca %120 nominal tork testi yapılır.
Tahribatsız Muayene (NDT):
Manyetik parçacık testi (MPT), diş ve göbek bölgelerindeki yüzey çatlaklarını tespit eder.
Ultrasonik test (UT), dişli gövdesini iç kusurlar açısından inceler (örneğin, büzülme gözenekleri >φ3 mm reddedilir).
