1. Yüksek verimli hidrolik koni kırıcı Performans özellikleri
a. Yüksek iş verimliliği ve geniş işleme kapasitesi;
b. Kırma boşluğunun tipi ayarlanabilir, geniş uygulama yelpazesi ve uygulamalar
c. Yüksek verimli koni kırıcıyı benimseyerek, orta ve ince parçacıklara kırma işlemi yapılabilir;
d. Tüm ünite tek parça halinde monte edildiğinden, kolaylık ve esneklik avantajları vardır.
e. Mobil çeneli kırıcı ile karşı saldırı mobil kırıcıların ortak avantajlarını birleştirir.
Kapalı Tarafta Boşaltma Açıklığı | |||||||||||||
Model | t/h | 6 mm | 8 mm | 10mm | 13 mm | 16 mm | 19 mm | 22 mm | 25 mm | 32 mm | 38 mm | 45 mm | 51 mm |
HP100 | t/h | 40-50 | 45-55 | 50-65 | 55-75 | 65-85 | 70-90 | 75-99 | 80-105 | 95-135 | |||
HP200 | t/h | 85-115 | 115-145 | 135-175 | 145-185 | 155-195 | 165-215 | 185-230 | 205-245 | ||||
HP300 | t/h | 110-135 | 145-180 | 175-215 | 195-235 | 215-255 | 225-275 | 245-315 | 295-375 | 345-435 | |||
HP400 | t/h | 135-170 | 180-225 | 220-275 | 250-315 | 270-340 | 290-365 | 320-425 | 355-485 | 405-555 | 460-625 | ||
HP500 | t/h | 170-215 | 225-285 | 275-345 | 315-395 | 340-425 | 360-450 | 400-530 | 440-600 | 505-695 | 575-785 | ||
HP800 | t/h | 255-330 | 320-420 | 380-495 | 430-540 | 465-595 | 490-725 | 540-795 | 595-945 | 685-1045 | 780-1195 | ||
2. Yüksek verimli hidrolik konik kırıcı Avantajların özeti
a. Ünite ekipman kurulumu entegredir, genel koordinasyon güçlüdür ve yerleşim planı makul ve kompakttır, bu da sahada inşaat için zaman ve alan tasarrufu sağlar, esnekliği artırır ve çok sayıda saha altyapısını ortadan kaldırarak yatırım maliyetlerini büyük ölçüde azaltır.
b. Ünitenin araç üstü şasisi nispeten yüksek, araç gövdesinin genişliği çalışan yarı römorkunkinden daha küçük ve dönüş yarıçapı küçüktür; bu da kırma tesisinin engebeli ve zorlu yol koşullarında sürüş için uygundur. Ayrıca, inşaat alanına giriş için daha elverişlidir.
c. Konfigüre edilmiş konik kırıcı, ince kırma işlevini düzgün bir şekilde yerine getirmekle kalmaz, aynı zamanda orta ve ince taneli kum ve çakıldan doğrudan nihai ürünler üretebilir ve kapsamlı işlevler sunarak malzemelerin taşıma maliyetini doğrudan azaltır. Ayrıca, genişletilmiş ünite, kırılmış malzemeleri doğrudan transfer arabasına göndererek zamanında taşıma kolaylığı sağlar.
d. Konik kırıcı, statik basınç prensibini benimser ve ikincil titreşim izolasyonu uygulanır. Ekipman titreşimi düşüktür, bu da kurulum için daha uygundur.
e. Konik kırıcı daha yüksek kırma verimine ve istikrarlı çalışmaya sahiptir, bu da zamandan büyük ölçüde tasarruf sağlar.
f. Ekipman konfigürasyonu esnektir; tek bir ünite tarafından bağımsız olarak üretilebilir veya kaba kırma ekipmanlarıyla çalışacak şekilde birleştirilebilir. Üniteye güç sağlamanın yanı sıra, ünitedeki dizel jeneratör seti, proses sistemi için üniteye güç sağlayacak şekilde de yapılandırılabilir; bu da ekipmanın uyarlanabilirliğini büyük ölçüde artırır.
g. Gelişmiş teknoloji, kolay kullanım ve bakım. Ünite konfigürasyon ekipmanı, özlü ve bakımı kolay, net bir iş bölümüne sahiptir. Performans özellikleri
Üst Çerçeve: Sabit koni ve ayar mekanizmasını destekleyen silindirik şekilli döküm çelik (ZG270-500) yapı. Üst kısmında, besleme hunisini ve radyal takviye kaburgalarını (kalınlık 30–80 mm) birbirine bağlayan ve ezme kuvvetlerine dayanıklı bir flanş bulunur.
Alt Çerçeve: Eksantrik mil kovanını, ana mil yatağını ve hidrolik silindir sistemini barındıran ağır hizmet tipi dökme çelik (ZG35CrMo) taban. Çalışma sırasında stabiliteyi sağlamak için temele cıvatalanmış olup, yağlama ve soğutma için yağ kanallarıyla donatılmıştır.
Hareketli Koni: Aşınmaya dayanıklı bir astara (yüksek kromlu dökme demir Cr20 veya manganez çelik ZGMn13) sahip, çinko alaşımlı döküm yoluyla tutturulmuş konik bir bileşen. Konik gövde, esnek salınım sağlamak için ana milin küresel yatağına oturan küresel bir tabana sahip 42CrMo alaşımlı çelikten dövülmüştür.
Sabit Koni (İçbükey): Üst çerçevenin iç duvarına monte edilmiş, yüksek kromlu dökme demirden yapılmış, segmentli halka şeklindeki bir astar (3-6 segment). Her segment, kırma işlemini ve ürün parçacık boyutunu kontrol etmek için belirli bir boşluk profili (açı, derinlik) ile tasarlanmıştır.
Ana Şaft: Eksantrik mil kovanına oturan, konik alt uca (1:12 konik) sahip dövme alaşımlı çelikten (40CrNiMoA) yapılmış bir mil. Eksantrik kovandan gelen dönme kuvvetini, kırıcı modeline bağlı olarak çapı 100 ila 300 mm arasında değişen hareketli koniye iletir.
Eksantrik Mil Kovanı: Ana milin salınım hareketini sağlayan, ofset delikli (eksantriklik 8–25 mm) döküm çelik (ZG35CrMo) manşon. Küresel makaralı rulmanlar üzerine monte edilmiş olup, bir konik dişli takımı (20CrMnTi'den yapılmış küçük ve büyük konik dişliler) tarafından döndürülür.
Motor ve Kasnak Sistemi: Giriş miline V kayışı ve kasnak aracılığıyla bağlanan ve eksantrik manşonu tahrik etmek için güç sağlayan değişken frekanslı bir motor (160–630 kW). Motor hızı, farklı malzemelere uyum sağlayacak şekilde ayarlanabilir (500–1200 dev/dak).
Çok silindirli hidrolik ünite: Alt şasiye eşit olarak dağıtılmış 6–12 hidrolik silindir, tahliye deliği boyutunu (5–50 mm) ayarlamaktan ve aşırı yük koruması sağlamaktan sorumludur. Her silindir 16–25 MPa çalışma basıncına sahiptir ve hassas kontrol için bir basınç sensörü ile donatılmıştır.
Hidrolik Kontrol Kabini: Silindir basıncını düzenleyen pompalar, vanalar ve PLC sistemi içerir, böylece tahliye portunun otomatik ayarlanması ve çalışma parametrelerinin gerçek zamanlı izlenmesi sağlanır.
Emniyet Emniyet Cihazı: Kırılamaz malzemeler kırma odasına girdiğinde, hidrolik silindirler otomatik olarak geri çekilerek boşaltma portunu genişletir, yabancı maddeleri dışarı atar ve daha sonra çalışmaya devam etmek için orijinal konumuna geri döner.
İnce Yağ Yağlama Sistemi: Pompalar, soğutucular ve filtrelerden oluşan, yağlama yağını (ISO VG 46) yataklara, dişlilere ve eksantrik manşona dolaştıran bağımsız bir sistem. Yağ sıcaklığını 55°C'nin altında ve basıncını 0,2-0,4 MPa'da tutar.
Toz Geçirmez Yapı: Toz ve ince parçacıkların yatak ve hidrolik sistemlere girmesini önlemek için labirent contalar, yağ keçeleri ve hava temizleme (0,3–0,5 MPa basınçlı hava) kombinasyonu.
Desen Yapımı:Tam ölçekli ahşap veya metal desenler, büzülme payları (%1,2-1,5) ve detaylı özellikler (kaburgalar, flanşlar, yağ kanalları) ile oluşturulur.
Kalıplama: Reçine bağlı kum kalıplar, iç boşluklar için çekirdekler kullanılarak kullanılır. Kalıp yüzeyi, yüzey kalitesini iyileştirmek için zirkonyum esaslı refrakter bir kaplama ile kaplanır.
Eritme ve Dökme:
ZG270-500: 1520–1560°C'de indüksiyon fırınında eritildi, gözenekliliği önlemek için kontrollü basınç altında 1480–1520°C'de döküldü.
ZG35CrMo: İstenilen kompozisyona ulaşmak için krom ve molibden eklenerek 1540–1580°C'de eritilir (%0,8–1,2 Cr, %0,2–0,3 Mo).
Isıl İşlem: 880–920°C'de normalizasyon (hava soğutmalı) ve ardından 550–600°C'de temperleme yapılarak iç gerilim giderilir ve HB 180–220 sertliğe ulaşılır.
Desen ve Kalıplama: Kabuk kalıplamada eksantrik delik detaylarına sahip hassas köpük kalıpları kullanılır ve ofset deliğin boyutsal doğruluğu (±0,05 mm) garanti altına alınır.
Döküm ve Isıl İşlem: Erimiş çelik 1500–1540°C'de dökülür. Dökümden sonra, manşon HB 220–260 sertliğe ve ≥785 MPa çekme dayanımına ulaşmak için söndürme (850°C, yağ soğutmalı) ve temperleme (580°C) işlemlerine tabi tutulur.
Kütük Isıtma: Çelik kütükleri plastikliğini sağlamak amacıyla gaz fırınında 1150–1200°C'ye kadar ısıtılır.
Açık Kalıp Dövme:Kütük, stres yönü boyunca tane akışını hizalamak için çoklu geçişlerle küresel tabanlı konik bir şekle sokulur ve dövülür.
Isıl İşlem: Çekme dayanımı ≥900 MPa, akma dayanımı ≥785 MPa ve sertlik HRC 28–32'ye ulaşmak için söndürme (840°C, su soğutmalı) ve tavlama (560°C).
Kaba İşleme: CNC frezeleme, flanş yüzeylerini ve kaburga kenarlarını, düzlemsellik toleransı (≤0,1 mm/m) ile şekillendirir. Delme makineleri, IT7 toleransı ile rulman yuvaları ve hidrolik silindir montaj delikleri oluşturur.
Hassas İşleme: Flanş birleşme yüzeylerinin Ra1,6 μm'ye kadar taşlanması. 6H diş sınıfına sahip cıvata deliklerinin (M30–M60) delinmesi ve diş açılması, konumsal doğruluğun (±0,1 mm) sağlanması.
Dönüyor: CNC torna tezgahlarında dış çap ve eksantrik delik işlenir ve 0,5–1 mm taşlama payı bırakılır. Eksantriklik, bir CMM kullanılarak doğrulanır.
Bileme: Dış çap ve delik IT6 toleransına göre taşlanmış olup, yüzey pürüzlülüğü Ra0,8 μm'dir. Dişli montaj yüzeyi dik açıyla (≤0,02 mm/100 mm) taşlanmıştır.
Frezeleme: CNC işleme merkezleri konik yüzey ve küresel taban şekillendirir, konik açı toleransı (±0,05°) ve yüzey pürüzlülüğü Ra3,2 μm'dir.
Liner Montaj Yüzeyi: Aşınmaya dayanıklı astarla sıkı bir şekilde bağlanmasını sağlamak için çinko alaşımlı döküm yoluyla düzlüğe (≤0,1 mm/m) kadar işlenmiştir.
Malzeme Testi:
Spektrometrik analiz kimyasal bileşimi doğrular (örneğin, ZG35CrMo: C %0,32–0,40, Cr %0,8–1,2).
Çekme ve darbe testleri mekanik özellikleri doğrular (örneğin, 42CrMo: 20°C'de darbe enerjisi ≥60 J/cm²).
Boyutsal Muayene:
CMM kritik boyutları (örneğin eksantrik kovan eksantrikliği, şasi yatak yuvası koaksiyelliği) kontrol eder.
Lazer tarama, hareketli koninin konik profilini ve sabit koni boşluğu geometrisini doğrular.
Tahribatsız Muayene (NDT):
Ultrasonik test (UT), döküm çerçevelerde ve manşonlarda iç kusurları tespit eder (kusurlar >φ3 mm reddedilir).
Manyetik parçacık testi (MPT), dövme ana milleri ve hareketli konileri yüzey çatlakları açısından inceler.
Performans Testi:
Dinamik Dengeleme: Rotor ve eksantrik manşon tertibatları G2.5 sınıfına (titreşim ≤2,5 mm/s) göre dengelenmiştir.
Hidrolik Sistem Testi: 1000 çevrim boyunca basınç çevrimi (0–25 MPa) ve sızıntı yok; emniyet cihazlarının tepki süresi ≤0,5 saniye.
Kırma Testi: Kapasiteyi, parçacık boyutunu (kübiklik ≥%85) ve bileşen aşınmasını doğrulamak için granit ile 48 saatlik sürekli çalışma (basınç dayanımı 160 MPa).
Güvenlik Doğrulaması:
50 kg'lık demir bloklarla yapılan aşırı yük testi, hidrolik sistemin hasara yol açmadan doğru bir şekilde tetiklendiğini ve sıfırlandığını doğrulamaktadır.
