Kompakt yapısı ve hareketli çenenin eliptik yörüngesi (ekstrüzyon ve öğütmeyi birleştirir) ile karakterize edilen çift sarkaçlı çeneli kırıcı, basit sarkaç tipine göre %15-30 daha yüksek verim sağlar ve 10-300 mm çıkış büyüklüklerine olanak sağlayan kırma oranına sahip orta sert malzemeler (örneğin granit, demir cevheri) için uygundur.
Temel bileşenleri arasında bir çerçeve (döküm veya kaynaklı), sabit/hareketli çeneler (yüksek kromlu veya ZGMn13 gömlekli), bir eksantrik mil (dövme 40Cr/42CrMo), bir mafsal plakası (güvenlik bileşeni) ve hidrolik ayar sistemleri bulunur. Üretim, hassas dövme (eksantrik mil dövme oranı ≥3), gömleklerin suyla sertleştirilmesi ve sıkı kalite kontrolü (hammadde UT muayenesi, yatak uyum boşluğu (0,1–0,2 mm) ve 4 saatlik yük testi (≥%90 partikül boyutu uyumluluğu) içerir.
Madencilik (metal/metal olmayan cevherler), inşaat malzemeleri (geri dönüştürülmüş agregalar) ve altyapı (yol temel malzemeleri) alanlarında ikincil veya birincil kırma ekipmanı olarak yaygın olarak kullanılan bu sistem, verimli orta-ince kırma gerektiren küçük ve orta ölçekli üretim hatlarında (10-200 t/s) mükemmel sonuçlar vermektedir.
Çift sarkaçlı çeneli kırıcı, yaygın olarak kullanılan çeneli kırıcı tiplerinden biridir. Hareketli çenesi, süspansiyon mili etrafında salınımlar ve eksantrik mil ile dönme hareketleri gerçekleştirerek karmaşık bir eliptik yörünge oluşturur. Kompakt yapı, yüksek kırma verimliliği ve düşük enerji tüketimi gibi avantajlar sunan bu tasarım, orta sertlikteki malzemelerin orta ve ince kırılması için uygundur.
I. Kompozisyon ve Yapı
Çift sarkaçlı çeneli kırıcı, basit sarkaçlı kırıcıya kıyasla daha kompakt bir yapıya sahiptir. Temel bileşenleri ve işlevleri şunlardır:
1. Temel Yapısal Bileşenler
Çerçeve: Kırma sırasında tüm yükleri taşıyan destek iskeleti görevi görür. Genellikle gri dökme demirden (HT250) veya kaynaklı çelik yapılardan (Q355B) üretilir ve daha kolay taşıma ve kurulum için entegre veya modüler tasarımlarda mevcuttur.
Sabit Çene: Çerçevenin ön duvarına sabitlenmiş olup, yüzeyi aşınmaya dayanıklı malzemelerden (ZGMn13 veya yüksek kromlu dökme demir gibi) yapılmış sabit bir çene plakası ile donatılmış olup, hareketli çene ile bir kırma odası oluşturmaktadır.
Hareketli Çene: Üst kısımdaki yataklar aracılığıyla eksantrik şafta bağlanan ve alt kısımdaki mafsal plakasına menteşelenen hareketli bir çekirdek bileşeni. Yüzeyi, sabit çene plakasıyla aynı malzemeden yapılmış hareketli bir çene plakasıyla donatılmıştır. Hareketli çene, eliptik bir yörünge izler (üstte küçük salınım, altta büyük salınım) ve ekstrüzyon ve taşlama işlemlerini birleştirir.
Eksantrik Şaft: 40Cr veya 42CrMo'dan (dövme oranı ≥3) dövülerek üretilen bu ürün, hareketli çeneyi döndüren çekirdek bileşen görevi gören bir kasnak aracılığıyla bir motorla döndürülür. Ataleti dengelemek ve titreşimi azaltmak için her iki uca da volanlar monte edilmiştir.
Geçiş Plakası: Hareketli çenenin alt kısmını şasinin arka duvarına bağlayarak, kırma kuvvetlerini iletir ve aşırı yükler altında (örneğin, kırılması mümkün olmayan malzemeler) kritik bileşenleri korumak için bir güvenlik cihazı görevi görür. Genellikle ZG35CrMo'dan üretilir.
Boşaltma Açıklığı Ayar Cihazı: Hareketli çene ile alt kısımdaki sabit çene arasındaki boşluğu, ara parçaları ekleyerek/çıkararak veya kamaları ayarlayarak ayarlar ve çıkış parçacık boyutunu kontrol eder (tipik olarak 10–300 mm).
Yağlama Sistemi: Eksantrik mil yataklarında ve süspansiyon mil yataklarında, hareketli parçaların aşınma direncini ve ısı dağılımını sağlamak için kalsiyum bazlı gres (çalışma sıcaklığı ≤60°C) kullanan gres memelerini veya merkezi yağlama cihazlarını içerir.
2. Yapısal Özellikler
Basit sarkaç tipi kırıcıdan farklı olarak, çift sarkaç çeneli kırıcı, hareketli çene ve bağlantı çubuğunu tek bir gövdede birleştirerek, ön itme mafsal plakasını ortadan kaldırır ve yalnızca bir mafsal plakası kullanarak daha basit bir yapı oluşturur. Hareketli çene, hem eksantrik mil (aynı zamanda süspansiyon mili görevi görür) hem de mafsal plakası dayanak noktası etrafında salınır. Kırma odasının üst kısmı küçük bir stroka (malzemenin sıkıştırılmasını kolaylaştırır) sahipken, alt kısmı büyük bir stroka (kırma verimliliğini artırır) sahiptir ve bu da verimliliğini basit sarkaç tipine göre %15-30 daha yüksek hale getirir.
II. Üretim Süreci
Çift sarkaçlı çeneli kırıcıların imalatı, temel bileşenlerin işleme doğruluğu ve malzeme performansı üzerinde sıkı bir kontrol gerektirir; ana süreçler aşağıdaki gibidir:
Çerçeve Üretimi
Döküm Gövde: Erime sıcaklığı 1400-1450°C olan kum döküm (gri dökme demir HT250) kullanılır. Dökümden sonra, iç gerilimi gidermek için yaşlandırma işlemi (24 saat boyunca 200-250°C) uygulanır. Kritik parçalar (örneğin, yatak yuvaları), HB180-220 sertliğini kontrol etmek için tavlama (600-650°C) işlemine tabi tutulur.
Kaynaklı Çerçeve: Q355B çelik saclar kesilir, pahlanır ve kaynak yapılır (E5015 elektrotlar kullanılarak). Kaynak işleminden sonra, deformasyonu önlemek için titreşimli yaşlandırma veya gerilim giderme tavlaması (550–600°C) yapılır. Kaynak sonrası tahribatsız muayene (UT, seviye II yeterlilik) yapılır.
Eksantrik Mil Üretimi
Hammadde: 40Cr yuvarlak çelik, tane incelmesini sağlamak için dövme oranı ≥3 olan iş parçalarına dövülerek (serbest dövme) işlenir. Dövme işleminden sonra, HB200–230 sertliğe ulaşmak için normalizasyon (860–880°C hava soğutması) işlemi gerçekleştirilir.
İşleme: Kaba tornalamanın ardından, HRC28–32'ye ulaşmak için söndürme ve tavlama (840–860°C yağ söndürme + 580–600°C tavlama) işlemleri uygulanır. Eksantrik bölüm ve mil, yüzey pürüzlülüğü Ra ≤1,6 μm olacak şekilde IT6 toleransında son tornalama işlemine tabi tutulur. Son olarak, çatlak olmadığından emin olmak için manyetik parçacık muayenesi (MT) yapılır.
Hareketli Çene ve Liner Üretimi
Hareketli Çene Gövdesi: ZG35CrMo'dan imal edilmiştir ve dökümden sonra gerilimi gidermek için tavlama işleminden geçirilir, ardından kaba işleme sonrasında söndürme ve temperleme (HRC25–30) işlemine tabi tutulur. Kritik parçalar (örneğin, yatak delikleri), eksantrik şaft ile 0,1–0,2 mm'lik bir uyum boşluğu bırakılarak IT7 toleransında son delinme işlemine tabi tutulur.
Gömlekler: ZGMn13 yüksek manganlı çelik (su ile sertleştirilmiş: 1050–1100°C'ye ısıtılmış, tutulmuş ve iş sertleştirme özelliklerine sahip östenitik yapı elde etmek için suda söndürülmüş) veya yüksek kromlu dökme demir (Cr15–20, HRC60–65, sert kaya kırmaya uygun) kullanılır. Gömlekler çene gövdesine 1–2 mm tampon boşluğu olan cıvatalar veya kama ile sabitlenir.
Mafsallı Plaka ve Şanzıman Bileşenleri
Geçiş Plakası: ZG35 veya QT500-7'den üretilen plaka, dökümden sonra gerilim giderme tavlama işleminden geçirilir. Her iki uçtaki temas yüzeyleri, hareketli çene ve çerçeve ile esnek bir eklemlenme sağlamak için Ra ≤6,3 μm yüzey pürüzlülüğüne kadar frezelenmiştir.
Kasnak ve Volan: Gri döküm HT200'den dökülmüştür, stabil çalışmasını garantilemek için statik denge testinden (eksantriklik ≤0,05 mm/kg) geçirilir.
III. Kalite Kontrol Süreçleri
Ekipman performansını ve hizmet ömrünü garanti altına almak için üretim sırasında çok sayıda kalite kontrol önlemi uygulanır:
Hammadde Muayenesi
Çelik levhalar, yuvarlak çelik ve diğer hammaddeler için malzeme sertifikaları (örneğin, kimyasal bileşim ve mekanik özellik raporları) sağlanmalıdır. Spektral analiz (element içeriğinin uygunluğunu sağlamak için) ve çekme testi (çekme dayanımı ve akma dayanımının standartlara uygunluğunu doğrulamak için) için örnekleme yapılır.
Dökümler (çerçeveler, hareketli çeneler, vb.) görsel muayeneden (gözenek veya büzülme yok), ultrasonik testten (UT, iç kusurlar ≤Φ3 mm) ve sertlik testinden (örneğin, HT250 sertliği ≥HB180) geçer.
Ana Bileşenlerin İşleme Doğruluğu Kontrolü
Eksantrik Mil: Mil yuvarlaklık hatası ≤0,01 mm, koaksiyellik hatası ≤0,02 mm/m, koordinat ölçüm makinesi kullanılarak kontrol edildi.
Hareketli Çene Yatak Deliği: Eksantrik şaft ile uyum boşluğu, 0,1–0,2 mm aralığında olduğundan emin olmak için kalınlık mastarları kullanılarak kontrol edilir; aşırı boşluk gürültüye ve aşınmaya neden olur.
Kırma Odası Boyutları: Sabit çene ile hareketli çene arasındaki paralellik hatası ≤0,5 mm/m (üst ve alt), düzensiz çıkış parçacık boyutunu önlemek için lazer seviyesi kullanılarak kalibre edilmiştir.
Montaj Kalite Kontrolü
Yatak Montajı: Sert çekiçlemeden kaynaklanan deformasyonu önlemek için ısıl işlem (yatakları 80–100°C'ye ısıtma) kullanılır. Montajdan sonra eksantrik mil, elle sıkışmadan ve eksenel hareketi ≤0,3 mm olacak şekilde dönmelidir.
Mafsallı Plaka Bağlantısı: Hareketli çene ve çerçeve ile temas yüzeyleri gres ile kaplanır ve kuvvetin düzgün dağılması için boşluk ≤0,1 mm olacak şekilde kalınlık mastarları ile kontrol edilir.
Yüksüz ve Yüklü Test
Yüksüz Test: Yatak sıcaklığı artışı ≤40°C (ortam sıcaklığının üzerinde), anormal titreşim yok (genlik ≤0,1 mm) ve gürültü ≤85 dB ile 2 saatlik çalışma.
Yük Testi: ≥%90 çıkış parçacık boyutu uyumluluğu (ayarlanan boşaltma açıklığına göre), düzgün astar aşınması ve yerel aşırı ısınma olmaması ile orta sert malzemelerin (örneğin kireç taşı) 4 saat boyunca ezilmesi.
IV. Üretim Hatları ve Endüstrilerdeki Başlıca Uygulamalar
1. Üretim Hatlarındaki Rol
Çift sarkaçlı çeneli kırıcı esas olarak bir ikincil kırma ekipmanı (önceden ezilmiş malzemelerin işlenmesi) veya birincil kırma ekipmanı Küçük ve orta ölçekli üretim hatlarında kullanılır. Temel işlevleri şunlardır:
Önceden kırılmış malzemelerin (örneğin 100-300 mm) 20-100 mm'ye kadar daha fazla kırılması, daha sonraki konik kırma veya kum yapımı için nitelikli hammadde sağlanması.
Hareketli çenenin karmaşık yörüngesini kullanarak malzemeleri kırmak, bükmek ve öğütmek, kırma verimliliğini artırmak (basit sarkaç tipine göre %15-30 daha yüksek), orta sertlikte malzemeleri (örneğin granit, demir cevheri) kırmak için uygundur.
2. Endüstri Uygulamaları
Madencilik Endüstrisi: Metal cevherlerinin (demir, bakır, altın) ve metal dışı cevherlerin (kireç taşı, kuvars kumu) orta ve ince kırılmasında kullanılır. Örneğin, önceden kırılmış demir cevherinin (200-300 mm) bilyalı değirmende öğütülmesi için 50-100 mm'ye kırılması.
İnşaat Malzemeleri Endüstrisi: İnşaat atıklarının (beton blok, tuğla) kırılarak geri dönüşüm agrega (5–30 mm) üretilmesi; kireç taşı, alçıtaşı vb. malzemelerin kırılarak çimento ve kireç üretimi.
Karayolu ve Demiryolu İnşaatı: Sert kayaların (bazalt, granit) kırılması ile homojen parçacık dağılımına sahip yol tabanı agregaları (10–30 mm) üretilmesi.
Metalurji Endüstrisi: Yüksek fırın eritme işlemi için nitelikli malzeme sağlamak amacıyla kok, demir cevheri ve diğer hammaddelerin kırılması.
Kimya Endüstrisi: Gübre ve kimyasal hammadde işleme amacıyla fosfat kayası, pirit vb. kırma.
Basit sarkaç çeneli kırıcı ile karşılaştırıldığında, çift sarkaç tipi daha kompakt ve verimlidir, bu da onu sınırlı alana ve orta kapasite gereksinimlerine (10-200 t/s) sahip üretim hatları için uygun hale getirir ve küçük ve orta ölçekli kırma projelerinde yaygın bir ekipmandır.
