Konik Kırıcı Kasnağı

Konik Kırıcı Kasnak Bileşenine Ayrıntılı Giriş

1. Konik Kırıcı Kasnağının İşlevi ve Rolü

• Motordan gelen torku kırıcının şanzıman sistemine ileterek ara milin dönmesini ve buna bağlı olarak kırma mekanizmasının çalışmasını sağlar.

• Çap değişimine bağlı olarak ara milin hızının ayarlanması (motor kasnak boyutları ile bağlantılı olarak), farklı malzemeler için kırma verimliliğinin optimize edilmesi.

• Motordan kaynaklanan hafif titreşim ve şokları emerek kırıcı şanzıman parçaları üzerindeki etkiyi azaltır.

2. Kasnağın Yapısı ve Bileşimi

• Kasnak Gövdesi: Kayış yerleşimi için oluklara sahip ana silindirik veya konik yapı. Genellikle tek parça döküm veya dövme olup, ortasında ara mile montaj için bir göbek bulunur.
• V-Oluklar: V kayışı kenarlarını kavramak ve sürtünme yoluyla torku iletmek üzere tasarlanmış, 34°–40° açılı, birden fazla çevresel oluk (kayış sayısına uygun sayıda, örneğin 2–6 oluk). Oluk derinliği ve genişliği, kayış boyutlarına uyacak şekilde standartlaştırılmıştır (örneğin SPZ, SPA, SPB serisi).
• Merkez: Ara mile monte edilmek üzere bir deliği bulunan, merkezi silindirik çıkıntı. Kasnağı mile sabitlemek ve dönüş sırasında kaymayı önlemek için bir kama yuvası, ayar vidası delikleri veya konik kilit içerebilir.
• Jant: Kasnak gövdesinin dış kenarı, yapıyı güçlendirir ve kayışın yanal hareketini sınırlar. Ağırlığı ve ataleti azaltmak için (büyük kasnaklar için) hafifletme delikleri içerebilir.
• Web: Göbeği janta bağlayan, ağırlığı en aza indirirken mekanik dayanıklılık sağlayan radyal yapı. Sertliği artırmak için masif (küçük kasnaklar için) veya nervürlü (büyük kasnaklar için) olabilir.

3. Kasnak Gövdesi için Döküm İşlemi

1. Malzeme Seçimi: İyi dökülebilirliği, aşınma direnci ve titreşim sönümlemesi nedeniyle gri dökme demir (HT250 veya HT300) tercih edilir. Ağır hizmet uygulamaları için ise daha yüksek çekme mukavemeti için sünek demir (QT500-7) veya döküm çelik (ZG270-500) kullanılır.
2. Desen Yapımı: Ahşap, metal veya 3 boyutlu yazdırılmış bir desen, oluklar, göbek ve ağ dahil olmak üzere kasnağın geometrisini kopyalar. Kalıp çıkarma için büzülme payları (%1-2) ve taslak açıları (2-3°) eklenir.
3. Kalıplama: Desenin etrafında reçine bağlı kum kalıplar oluşturulur. Çekirdekler, merkezi deliği ve varsa hafifletme deliklerini oluşturur. Kalıp, boyutsal kararlılığı sağlamak için kürlenir.
4. Eritme ve Dökme:Dökme demir, 1400–1450°C'de bir indüksiyon ocağında eritilir. Erimiş metal, türbülansı önlemek ve olukların tamamen dolmasını sağlamak için kontrollü bir hızla bir yolluk sistemi aracılığıyla kalıba dökülür.
5. Soğutma ve Sarsıntı:Döküm, gerilimi azaltmak için kalıp içinde yavaşça soğutulur, ardından titreşimle çıkarılır. Yükselticiler ve kapaklar kesilir ve yüzey kumu temizlenir.
6. Isıl İşlem: Gerilim giderme tavlaması (2-3 saat boyunca 550-600°C'de) artık gerilimleri ortadan kaldırarak işleme sırasında eğilmeyi önler.
7. Döküm Muayenesi: Çatlaklar, gözeneklilik veya eksik oluklar için görsel kontroller. Ultrasonik test (UT), kritik bölgelerdeki (göbek ve ağ) iç kusurları tespit eder.

4. İşleme ve Üretim Süreci

1. Kaba İşleme:

• Dış kenar ve göbek, fazla malzemeyi çıkarmak için tornalanır ve 1-2 mm'lik bitirme payı ile temel boyutlar belirlenir.

• Ortadaki delik kabaca delinir ve yaklaşık boyuta göre açılır.

2. Son İşleme:

• V-oluklar, oluk açma takımına sahip bir torna tezgahı kullanılarak hassas bir şekilde tornalanır ve böylece açının (±0,5°), derinliğin (±0,1 mm) ve genişliğin (±0,05 mm) kayış özelliklerine uyması sağlanır.

• Göbek deliği, Ra1,6 μm yüzey pürüzlülüğüne sahip IT7 toleransına göre son taşlama işlemine tabi tutulmuştur. Kama yolları, sıkı toleranslarla standart ölçülere (örneğin DIN 6885) göre frezelenmiştir.

• Kayış hizalamasının bozulmasını önlemek için kasnağın yüzeyi delik eksenine dik olacak şekilde işlenmiştir (salınım ≤0,05 mm).

3. Yüzey İşlem:

• Kayışla sürtünmeyi artırmak ve çapakları gidermek için oluklar kumlama ile temizlenir.

• Dayanıklılık için dış yüzey boyanır veya korozyon önleyici kaplama (örneğin çinko kaplama) ile kaplanır.

4. Montaj Özellikleri:

• Konik kilit burçları (kullanılıyorsa) göbeğe bastırılır ve şaftın güvenli bir şekilde monte edilmesini sağlamak için eşleşen konik burçlar kullanılır.

• Set vidaları, uçları şafta tutunacak ve kaymayı önleyecek şekilde sertleştirilmiş dişli deliklere yerleştirilir.

5. Kalite Kontrol Süreçleri

1. Malzeme Testi:Dökümler kimyasal bileşim (spektrometri) ve mekanik özellikler (çekme dayanımı, sertlik: HT250 için 180–240 HBW) açısından analiz edilir.
2. Boyutsal Doğruluk:

• CMM (Koordinat Ölçüm Makinesi) oluk boyutlarını, delik çapını ve yüzey kaçıklığını doğrular.

• Oluk açısı açıölçer ile kontrol edilir; bant hizalanmasının sağlanması için adım çapı (oluk merkezleri arasındaki mesafe) ölçülür.

3. Dengeleme:

• 1000 RPM'nin üzerinde dönen kasnaklar için dinamik dengeleme yapılır ve titreşimi azaltmak için kalan dengesizliğin ≤10 g·mm/kg olması sağlanır.

4. Fonksiyonel Test:

• Kayış uyum testi: Oluk bağlantısını kontrol etmek için V kayışları takılır (aşırı sıkılık veya gevşeklik yoktur).

• Tork testi: Kasnak bir test şaftına monte edilir ve kayma veya deformasyon olmadığını doğrulamak için nominal torka tabi tutulur.

5. Yüzey Kalitesi:

• Oluk yüzeyleri, kayışlara zarar verebilecek çatlaklar veya keskin kenarlar açısından (mikroskopi yoluyla) incelenir.

• Boya yapışması, soyulmaya gerek kalmadan çapraz kesim yöntemi (ISO 2409) ile test edilir.

Yukarıdaki eksikliklerin üstesinden gelmek için Shilong, konik kırıcı şanzıman mili ve kasnağı için kolayca takılıp çıkarılabilen bir bağlantı yapısı sunmaktadır. Aynı zamanda, şanzıman mili monte edilirken ve takılırken şanzıman mili ve kasnağın bağlantı yüzeyinin herhangi bir hasar görmemesini sağlar. Benimsediğimiz teknik çözüm, şanzıman mili ile konik kırıcı kasnağı arasında, kasnağı ve şanzıman milini içeren bir bağlantı yapısıdır. Kasnağın merkezinde bir mil deliği bulunur ve şanzıman milinin bağlantı parçası mil deliğine yerleştirilmiştir. Mil deliğiyle eş eksenli bir genleşme manşonu deliği vardır. Genleşme manşonu deliğinin çapı, mil deliğinin çapından daha büyüktür. Genleşme manşonu deliğinin iç çevresel yüzeyi ve şanzıman milinin bağlantı parçasının dış çevresel yüzeyi, bir genleşme manşonu boşluğunu çevreler. Manşon boşluğuna bir genleşme manşonu yerleştirilmiştir. Kasnağın dış ucuna bir baskı plakası sabitlenmiştir ve baskı plakasının merkezi, bir bağlantı cıvatası aracılığıyla şanzıman milinin mil başlığına bağlanmıştır. Benimsediğimiz teknik çözüm, konik kırıcının şanzıman mili ile kasnağı arasında bir bağlantı yapısıdır. Şanzıman mili ve kasnak, genleşme manşonu boşluğuna yerleştirilmiş bir genleşme manşonu ile birbirine bağlanmıştır. Bu sayede, özellikle merkezlemeli geleneksel bağlantı yapısındaki kama yuvalarına ve kama pimlerine olan ihtiyaç ortadan kalkar. Yüksek hassasiyet; kolay kurulum, ayarlama ve sökme; yüksek mukavemet, sağlam ve güvenilir bağlantı; aşırı yük durumunda ekipmanın hasar görmesini önler. Ayrıca, kasnağın dış ucuna sabitlenmiş baskı plakası, yabancı maddelerin genleşme boşluğuna girmesini ve genleşme sızdırmazlık manşonunu kirletmesini önler.