Yüzük Gövdesi: Genellikle yüksek mukavemetli dökme çelikten (ZG35CrMo) veya sünek demirden (QT500-7) yapılan ana halka yapı, kırıcı boyutuna bağlı olarak 1 ila 5 metre arasında değişen bir dış çapa sahiptir. İç yüzeyinde, dönüşü kolaylaştırmak için ayar mekanizmasıyla (örneğin hidrolik motorlar veya manuel kollar) iç içe geçen dişler veya dişliler bulunur.
Sabit Konik Liner Montaj Yüzeyi: Sabit konik astarı (kase astarı) cıvatalar, kuyruklu oluklar veya kama kelepçeleri aracılığıyla sabitleyen, halka gövdesi üzerinde konik veya kademeli bir iç yüzey. Bu yüzey, sıkı bir uyum sağlamak ve kırma sırasında astarın hareket etmesini önlemek için hassas bir şekilde işlenmiştir.
Ayar Dişlisi Dişleri veya Dişleri: Halka gövdesinde, dönme kuvvetini boşluk ayarı için iletmek üzere tahrik pinyonu veya ayar somunuyla etkileşime giren dış veya iç dişli dişleri (modül 8–12) veya trapez dişler.
Hidrolik Silindir Bağlantı Noktaları veya Yay Odaları: Segman gövdesinde hidrolik silindirleri (hidrolik ayar sistemleri için) veya baskı yaylarını (mekanik sistemler için) barındıran girintiler veya delikler. Bu bileşenler, aşırı yük kuvvetlerini emer ve sıkışma sonrasında segmanı orijinal konumuna geri getirir.
Yağlama Kanalları: Dişli dişlerine, dişlerine ve montaj yüzeylerine yağlayıcı sağlayan, dönme ve çalışma sırasında sürtünmeyi ve aşınmayı azaltan delinmiş delikler veya oluklar.
Sızdırmazlık Kanalları: Toz girişini ve yağlayıcı sızıntısını önlemek için O-ringleri veya contaları tutan, eşleşen yüzeylerdeki (örneğin, halka ile kırıcı çerçevesi arasında) çevresel oluklar.
Kilit Mekanizması: İstenilen boşluğu ayarladıktan sonra ayar halkasını yerinde sabitleyen ve kırma sırasında istenmeyen dönüşü önleyen cıvata, mandal veya hidrolik kelepçe seti.
Malzeme Seçimi:
Büyük kırıcılar için döküm çelik (ZG35CrMo) yüksek çekme dayanımı (≥785 MPa) ve darbe tokluğu nedeniyle ağır yüklere ve dinamik gerilmelere dayanıklı olması nedeniyle tercih edilir.
Sfero döküm (QT500-7), orta büyüklükteki halkalar için kullanılır ve yeterli mukavemeti (çekme mukavemeti ≥500 MPa) korurken daha iyi dökülebilirlik ve daha düşük maliyet sunar.
Desen Yapımı:
Yüzüğün dış çapını, iç dişlerini/dişlerini ve iç özelliklerini taklit eden köpük, ahşap veya 3D yazıcıyla üretilmiş malzemeler kullanılarak tam ölçekli bir desen oluşturulur. Büyük yüzüklerde ise, kullanımı kolaylaştırmak için parçalı desenler kullanılır.
Döküm sonrası büzülmeyi telafi etmek için büzülme payları (%2-3 döküm çelik için) ve çekme açıları (3-5°) eklenir.
Kalıplama:
Desenin etrafında reçine bağlı kum kalıplar oluşturulur ve iç boşluklar (örneğin, silindir yuvaları) oluşturmak için kum çekirdekleri kullanılır. Döküm sırasında deformasyonu önlemek için kalıp çelik çubuklarla güçlendirilir.
Yatırım dökümünde (karmaşık dişli dişleri için kullanılır), köpük deseninin refrakter bulamaca daldırılmasıyla seramik bir kabuk oluşturulur, ardından kurutulur ve sinterlenir.
Eritme ve Dökme:
Döküm çelik, istenen kimyasal bileşimi elde etmek için alaşım elementleri (Cr, Mo) eklenerek 1520-1580°C'de elektrik ark ocağında eritilir. Erimiş metal, kükürt ve fosfor içeriğini (≤%0,03) azaltmak için işlenir.
Kalıp dolumunun tam olarak sağlanması ve gözenekliliğe neden olabilecek türbülansın en aza indirilmesi için döküm, kontrollü bir hızda (100–300 kg/s) tek seferde gerçekleştirilir.
Soğutma ve Sarsıntı:
Döküm, termal çatlamaları önlemek için kalıpta 48-72 saat boyunca yavaşça soğumaya bırakılır, ardından titreşim veya vinçle çıkarılır. Kum kalıntıları, bilyeli püskürtme veya yüksek basınçlı su jetleri kullanılarak temizlenir.
Isıl İşlem:
Döküm çelik halkalar, tane yapısını iyileştirmek için normalizasyona (860–900°C, hava soğutmalı) tabi tutulur ve ardından 220–260 HBW sertliğe ulaşmak için tavlama işlemine (600–650°C) tabi tutulur; bu sayede mukavemet ve işlenebilirlik dengelenir.
Sfero döküm halkalar, karbürleri ortadan kaldırmak ve sünekliği artırmak için tavlanır (900–950°C).
Döküm Muayenesi:
Görsel muayene ve boya penetrasyon testi (DPT), yüzey çatlaklarını, üfleme deliklerini veya eksik dişli dişlerini kontrol eder.
Ultrasonik test (UT) ve radyografik test (RT), sıkı sınırlamalarla (halka gövdesinde veya dişli dişlerinde >φ5 mm'den küçük kusurlar) iç kusurları tespit eder.
Kaba İşleme:
Halkanın dış ve iç yüzeyleri, fazla malzemeyi çıkarmak için büyük bir CNC torna tezgahında tornalanır ve 3-5 mm'lik bir son işlem payı bırakılır. Dişli dişleri veya dişler, freze veya diş frezesi kullanılarak kabaca kesilir.
Hidrolik silindir portları ve cıvata delikleri yaklaşık ölçülere göre delinir ve gömülür.
Gerilim Giderici Tavlama:
Kaba işleme sonrasında halka 4-6 saat boyunca 550-600°C'ye ısıtılır ve döküm ve ilk kesmeden kaynaklanan artık gerilmeleri ortadan kaldırmak ve son işleme sırasında bozulmayı önlemek için yavaşça soğutulur.
Son İşleme:
Sabit konik astarın iç montaj yüzeyi, ±0,05 mm/m koniklik toleransına ve Ra1,6–3,2 μm yüzey pürüzlülüğüne sahip olacak şekilde hassas bir şekilde taşlanmıştır ve bu sayede astarın sıkı bir şekilde oturması sağlanır.
Dişli dişleri, tahrik pinyonuyla düzgün bir şekilde birleşmesini sağlamak için diş profili sapmaları ≤0,03 mm olacak şekilde AGMA 8–10 hassasiyetinde frezelenmiş veya taşlanmıştır.
Dişler, güvenilir kavrama için Ra3,2 μm yan yüzey pürüzlülüğüne sahip ISO 286 tolerans sınıfı 6H'ye göre hassas tornalanmış veya taşlanmıştır.
Hidrolik portlar, silindir delikleriyle eş merkezliliği sağlamak için honlanmış ve sızdırmazlık olukları tam ölçülerde (genişlik ±0,02 mm, derinlik ±0,01 mm) işlenmiştir.
Yüzey İşlem:
Dış yüzeyi çevresel etkilere karşı dayanıklı olması için korozyon önleyici astar ve son kat boya (kuru film kalınlığı ≥120 μm) ile boyanmaktadır.
Dişli dişleri veya dişleri, sürtünmeyi azaltmak ve aşınma direncini artırmak için molibden disülfür veya fosfatla kaplanır.
Toplantı:
Hidrolik silindirler veya yaylar ilgili bölmelere yerleştirilir ve sızıntıyı önlemek için contalar ve O-ringler takılır.
Kilit mekanizması (cıvata veya kelepçe) monte edilir ve düzgün dönme ve güvenli kilitlemeyi doğrulamak için işlevsel testler yapılır.
Malzeme Doğrulaması:
Spektrometrik analiz, döküm çeliğin/demirin kimyasal bileşimini doğrular (örneğin, ZG35CrMo: C %0,32–0,40, Cr %0,8–1,1, Mo %0,15–0,25).
Her döküm partisinden gelen kuponlar üzerinde yapılan çekme testleri, mekanik özelliklerin standartlara uygunluğunu (çekme dayanımı, darbe tokluğu) garanti altına alır.
Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:
≥6 metre ölçüm aralığına sahip koordinat ölçüm makineleri (CMM), dış çap, iç koniklik, dişli diş aralığı ve diş başlangıcı dahil olmak üzere temel boyutları doğrular.
Dişli yuvarlama test cihazı, düzgün bir şekilde birbirine geçmesini sağlamak için diş temas desenlerini ve boşluğu (0,1–0,3 mm) kontrol eder.
Fonksiyonel Test:
Dönme testi: Halka, herhangi bir sıkışma olmadığından emin olmak için yük altında 360° döndürülür ve tork ölçümleri düzgün çalışmayı doğrular (tasarım özelliklerine göre ≤%5 sapma).
Hidrolik sistem testi: Hidrolik halkalar için, 1,5× nominal basınçta (örneğin, 30 MPa) 1 saat boyunca basınç testi yapılması, silindir portlarından veya contalardan sızıntı olmadığından emin olunmasını sağlar.
Aşınma Direnci Testi:
Dişli dişleri, aşınma derinliği ≤0,1 mm kabul edilebilir olacak şekilde simüle edilmiş yük altında 10.000 çevrimlik aşınma testine tabi tutulur.
Dişli yüzeyler, tekrarlanan montaj/demontaj çevrimleri altında aşınma direnci açısından test edilir.
Son Muayene:
Sertifikasyon öncesinde malzeme sertifikaları, NDT sonuçları ve boyut kayıtları dahil olmak üzere tüm test raporlarının kapsamlı bir incelemesi yapılır.
Uyumluluğu ve doğru hizalamayı doğrulamak için halka sabit koni astarı ve ayar mekanizması ile deneme amaçlı olarak takılır.
