Konik Kırıcı Aşınma Parçalarının Hizmet Ömrünü Uzatmak İçin Temel Önlemler

I. Malzeme Ön İşlemi: Kaynaktan gelen yıkıcı etkiyi en aza indirin

1. Sert Yabancı Cisimlerin Girmesini Önlemek İçin Sıkı Kirlilik Giderimi

• Düzenlemek manyetik ayırıcılar (güçlü manyetik veya elektromanyetik tip) kırıcı besleme girişinden önce, malzemeden metal artıklarını (örneğin çelik çubuklar, hurda demir) uzaklaştırmak için kullanılır. Bu, sert metal kirliliklerinin kırılmaya, kırma mantosunda/içbükey astarında çatlamaya veya kırma odasını tıkayarak aşırı yük aşınmasına yol açmasını önler.

• Donatmak titreşimli elekler Malzemeden ince tozları (örneğin, parçacık boyutu < 5 mm olan tozları) elemek. Bu, ince tozların kırma odasının iç duvarına yapışmasını ve kabuklaşmasını önler; kabuklaşma, düzensiz malzeme ekstrüzyon gerilimine neden olur, yerel aşınmayı yoğunlaştırır ve kırma verimliliğini düşürür.

2. Tıkanıklık/Dengesiz Yüklemeyi Önlemek İçin Malzeme Parçacık Boyutunu ve Nemini Kontrol Edin

• Besleme parçacık boyutu, kırıcının ggggg besleme giriş boyutuyla kesinlikle eşleşmelidir (örneğin, besleme girişi 200 mm için tasarlanmışsa, maksimum besleme parçacık boyutu 180 mm'yi geçmemelidir). Kırıcıya aşırı büyük boyutlu dökme malzemelerin zorla sokulması yasaktır, çünkü bu, manto/içbükey astarın anında aşırı yüklenmesine ve eksantrik burç aşınmasına veya cıvata gevşemesine yol açabilir.

• Islak ve yapışkan malzemeler için (örneğin, nem içeriği %15'in altında olan cevherler), kurulum yapın kurutma ekipmanı veya malzemelerin kırma odasına yapışmasını ve tıkalı yapılar (tıkanıklıklar) oluşturmasını önlemek için tıkalı yapıları önler. Tıkanıklıklar, kırma mantosu ile malzemeler arasında uzun süreli statik sürtünmeye neden olarak yerel aşınmayı hızlandırır.

II. İşletme Parametrelerinin Optimizasyonu: Aşırı Yüklenme ve Mantıksız Stresten Kaçının

1. İşleme Kapasitesini Kontrol Edin ve Aşırı Üretim Yükünü Önleyin

• Gerçek işleme kapasitesi şu şekilde kontrol edilmelidir: Ekipmanın tasarım kapasitesinin %80-95'i. Çıkışı artırmak için aşırı yükleme işleminden kaçının (örneğin, tasarım kapasitesi 200 t/s ise, 250 t/s'de uzun süreli çalışma önerilmez). Aşırı yükleme, eksantrik burç ve baskı yatağı üzerindeki eksenel basıncı önemli ölçüde artırarak yağlama filmine kolayca zarar verir ve kuru sürtünmeye neden olur. Bu arada, ezici manto ile malzemeler arasındaki ekstrüzyon darbe kuvveti önemli ölçüde artarak aşınmaya dayanıklı tabakanın aşınma hızını %30-50 oranında artırır.

2. Malzeme Sertliğine Uyacak Şekilde Ezme Boşluğunu Dinamik Olarak Ayarlayın

• " deşarj aralığını malzeme sertliğine göre ayarlayın (örneğin, Protodyakonov sertlik katsayısı) F): Sert kayalar için (F > 12, granit gibi), malzemeler ile kırma mantosu arasındaki temas süresini azaltmak ve darbe aşınmasını en aza indirmek için boşluğu biraz artırın (örneğin, 15-20 mm). Yumuşak kayalar için (F < 6, kireç taşı gibi), kırma odasındaki malzemelerin tekrar tekrar çarpışmasını önlemek için boşluğu azaltın (örneğin, 8-12 mm), bu da etkisiz aşınmaya neden olur.

• Boşaltma aralığını düzenli olarak (haftada bir) kontrol edin. Aşınma nedeniyle aralık artarsa (örneğin, 15 mm'den 25 mm'ye), kırma odasında eşit gerilim sağlamak için " ayar halkasını kullanarak derhal ince ayar yapın.

3. Dengesiz Beslenmeyi Önlemek İçin Tekdüze Beslenmeyi Sağlayın

• Birini kullan malzeme dağıtıcısı (örneğin, konik hazne) malzemeleri kırma odasının merkezine eşit şekilde beslemek için kullanılır. Tek taraflı besleme yasaktır; tek taraflı besleme, mantonun bir tarafında eşit olmayan gerilime neden olur ve bu da ana şaft konik burcunun ve küresel yatağın dengesiz aşınmasına yol açar. Ayrıca, kırma mantosunun bir tarafında aşırı aşınma olurken diğer tarafı neredeyse hiç aşınmaz ve bu da genel hizmet ömrünü önemli ölçüde kısaltır.

III. Yağlama Sistemi Yönetimi: Kuru Sürtünmeyi Önleyin ve Şanzıman/Destek Parçalarını Koruyun

1. Uygun Yağlama Yağını Kesinlikle Seçin ve Düzenli Olarak Değiştirin

• Ekipman kılavuzunda gerekli görülen yağlama yağı tipini seçin: Ana şaft ve eksantrik burç gibi yüksek hızlı dönen parçalar için, aşırı basınçlı endüstriyel dişli yağı (örneğin, ekipmanın sıcaklık koşullarına bağlı olarak ISO VG 320 veya 460). Baskı yatağı ve küresel yatak gibi yük taşıyan parçalar için, lityum bazlı gres (Örneğin, yüksek basınca dayanıklı ve yaşlanma karşıtı olan 2. veya 3. sınıf). Farklı sınıflardaki yağlama yağlarının karıştırılması yasaktır (yağ filminin stabilitesini azalttığı için).

• Sabit bir yağ değişim döngüsü oluşturun: Yağlama yağını her 2.000-2.500 çalışma saati (yaklaşık 3 ay sürekli çalışma) ve her seferinde gres takviyesi yapın 1.000-1.500 çalışma saati. Eski yağdaki artık metal kalıntılarının (örneğin aşınmadan kaynaklanan demir talaşı) parça yüzeylerini tekrar çizmesini önlemek için, yağı değiştirmeden önce yağ deposunu ve yağ borularını iyice temizleyin.

2. Yağ Sıkıntısı/Yüksek Sıcaklıktan Kaçınmak İçin Yağlama Durumunu Gerçek Zamanlı İzleyin

• Düzenlemek yağ seviye sensörleri Ve yağ sıcaklığı alarmlarıYağ seviyesi standart çizginin (örneğin, yağ deposu hacminin 2/3'ü) altına düştüğünde, yağ eksikliğinden kaynaklanan kuru sürtünmeyi önlemek için derhal yağ takviyesi yapın. Yağ sıcaklığı 60°C'yi aştığında (normal sıcaklık ≤ 55°C olmalıdır), soğutma sisteminin (örneğin, soğutma fanı, soğutma suyu borusu) tıkalı olup olmadığını kontrol edin. Yüksek sıcaklıklar, yağlama yağının viskozitesini azaltır, yağ filmini bozar ve aşınmayı önemli ölçüde hızlandırır.

• Yönetmek yağ numunesi testi Düzenli olarak (ayda bir kez): Yağdaki demir ve nem içeriğini test etmek için profesyonel ekipman kullanın. Demir içeriği standart değerlerin üzerindeyse (örneğin, > 100 ppm), bu durum iç parçalarda anormal aşınma olduğunu ve sökme ve inceleme gerektirdiğini gösterir. Nem içeriği standart değerlerin üzerindeyse (örneğin, > %0,1), yağlama yağını derhal değiştirin (nem, yağ filmine zarar verir ve parçaların paslanmasına neden olur).

IV. İşletme ve Bakım Standartları: İnsan Hatasından Kaynaklanan Hasarı Azaltın

1. Başlat-Durdur İşlemi: "Yüklü Başlat/Durdur" ve "Acil Durdurma"'den kaçının

• Yağlama yağının tam dolaşımı ve yağ filmi oluşması için ekipmanı çalıştırmadan önce 3-5 dakika yüksüz çalıştırın, ardından malzemeleri besleyin. Durdurmadan önce beslemeyi durdurun ve kırma haznesindeki tüm malzemelerin boşalmasını bekleyin. "Yüklü başlatma/durdurmad" yasaktır; yüklü başlatma, parçalar üzerinde anında darbe yüküne neden olur ve bu da kolayca burç kaymasına yol açar; yüklü durdurma ise malzemelerin kırma mantosunu uzun süre sıkıştırmasına ve potansiyel olarak lokal deformasyona neden olmasına neden olur.

• Sık sık acil duruşlar (örneğin, saatte 2 kereden fazla) yasaktır: Acil duruşlar, eksantrik burcunun ataletsel dönüşüne neden olarak yağlama filminin hasar görmesine neden olur. Ayrıca, malzemeler kırma odasında sıkışır ve bu da ekipman yeniden başlatıldığında aşırı yüklenmeye neden olabilir.

2. Düzenli Muayene: "Küçük Hasarları Önceden Tespit Edin

• Günlük inceleme (haftada iki kez): Ezme mantosunda ve içbükey astarında çatlak veya kırılma olup olmadığını kontrol etmeye ve sabitleme cıvatalarının (örneğin U cıvataları) gevşek olup olmadığını kontrol etmeye odaklanın (sıkma torkunu test etmek için bir tork anahtarı kullanın; orijinal 500 N·m'den 400 N·m'nin altına düşerse, hemen tekrar sıkın).

• Derinlemesine inceleme (üç ayda bir): Ana şaft konik burcu ile eksantrik burcu arasındaki boşluğu incelemek için ekipmanı sökün (bir kalınlık mastarı ile ölçün; normal boşluk ≤ 0,8 mm olmalı ve 1 mm'yi aşarsa değiştirilmesi gerekir). Baskı yatağı yüzeyinde çukurlaşma veya aşınma olup olmadığını kontrol edin; aşırı aşınma meydana gelirse, eksenel hareketin artmasını önlemek için derhal değiştirin.

3. Doğru Kurulum: "Uyum Derecesi" ve "Eşmerkezliliği" sağlayın

• Aşınan parçaları (örneğin, ezme mantosu, içbükey astar) değiştirirken, bağlantı yüzeyindeki kirleri (örneğin, eski astar kalıntıları, pas) temizleyin, aerobik yapıştırıcı (örneğin, Loctite 243) uygulayın ve ardından sıkı bir şekilde oturduğundan emin olmak için cıvataları sıkın. Bu, kötü montajdan kaynaklanan titreşim aşınmasını önler.

• Ana şaft ve eksantrik burcunu takarken, eşmerkezliliği kalibre etmek için bir " kadran göstergesi kullanın (sapma ≤ 0,05 mm olmalıdır). Aşırı eşmerkezlilik sapması, parçaların dengesiz aşınmasına neden olur ve hizmet ömürlerini %40'tan fazla kısaltır.

V. Aşınma Parçalarının Kalite Kontrolü: Uygun ve Aşınmaya Dayanıklı Bileşenleri Seçin

1. Çekirdek Aşınma Parçaları: Öncelik verin "Yüksek Kromlu Dökme Demir + Optimize Edilmiş Isıl İşlem"

• Mantoları ve içbükey astarları ezmek için seçin yüksek kromlu dökme demir malzemeler (örneğin, Cr26, Cr28). Sertlikleri (HRC ≥ 58), sıradan yüksek manganezli çeliğin (Mn13, HRC ≤ 25) iki katından fazladır ve aşınmaya dayanıklı hizmet ömürleri %50-80 oranında uzatılabilir. Son derece sert malzemeler (örneğin bazalt) için, aşınma direncini ve çatlama direncini dengelemek amacıyla bimetalik kompozit astarlar (yüksek kromlu dökme demirden aşınmaya dayanıklı dış katman, yüksek manganezli çelikten darbeye dayanıklı iç katman) kullanılabilir.

• Isıl işlem sürecini inceleyin: Yüksek kaliteli astarlar, düzgün sertlik dağılımını (yüzey ve iç katman arasındaki sertlik farkı ≤ 3 HRC) sağlamak için "söndürme + temperleme" işleminden geçmelidir. Zayıf noktalarda hızla aşınacakları için, eşit olmayan sertliğe sahip astarlar (örneğin, yerel yumuşak noktalar) satın almaktan kaçının.

2. Şanzıman/Destek Parçaları: "Malzeme Dayanıklılığına ve "Hassas İşlemeye Odaklanın

• Ana miller, eksantrik burçlar ve baskı yatakları için seçin alaşımlı çelik malzemeler (örneğin, 42CrMo) darbe ve yorulmaya karşı yüksek tokluğa (darbe tokluğu ≥ 60 J/cm²) sahiptir. Ağır yük altında deformasyona veya çatlamaya eğilimli olan sıradan karbon çeliği parçaları kullanmaktan kaçının.

• İşleme hassasiyetini kontrol edin: Burçların iç/dış çap toleransı ISO H7/f6 (sıkı geçme) ile uyumlu olmalı ve yüzey pürüzlülüğü ≤ Ra 0,8 μm olmalıdır. Düşük işleme hassasiyeti (örneğin, pürüzlü yüzey, aşırı tolerans) yağlama filmine zarar verir ve aşınmayı hızlandırır.