Hareketli koni astarı olarak da bilinen koni kırıcı mantosu, hareketli koninin dış yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı kritik bir bileşendir ve kırma odasının dönen kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında aktif kırma (kase astarıyla eksantrik olarak dönerek malzeme kaybını azaltmak), aşınma koruması (hareketli koniyi korumak), malzeme akış kontrolü (konik profili aracılığıyla malzemeleri kırma odasında yönlendirmek) ve kuvvet dağılımı (yerel aşınmayı en aza indirmek için eşit kuvvet dağılımı sağlamak) bulunur. Olağanüstü aşınma direnci (sertlik ≥HRC 60), darbe tokluğu (≥12 J/cm²) ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, manto gövdesinden (Cr20–Cr26 veya nikel sert dökme demir gibi yüksek kromlu dökme demir), dış aşınma profilinden (15°–30° konik açılı, nervürlü/yivli yüzeyler ve pürüzsüz geçiş bölgeleri), montaj özelliklerinden (konik iç yüzey, cıvata flanşı, kilitleme somunu arayüzü, yerleştirme anahtarları), takviye nervürlerinden ve pah kırılmış/yuvarlatılmış kenarlardan oluşan konik veya kesik koni biçimli bir bileşendir. Döküm süreci, malzeme seçimi (yüksek kromlu dökme demir Cr20Mo3), kalıp hazırlama (çekme paylı), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve döküm (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve ısıl işlem (çözelti tavlama ve östemperleme) aşamalarını içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, iç yüzeyin hassas işlenmesi, montaj elemanı işleme, dış profil bitirme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (ultrasonik ve manyetik parçacık testi) ve aşınma performansının doğrulanmasını (hızlandırılmış test ve saha denemeleri) kapsar. Bu testler, manto malzemesinin madencilik, taş ocağı ve agrega işlemede verimli konik kırıcı çalışması için gerekli aşınma direncini, hassasiyeti ve dayanıklılığı sağlamasını garanti eder.
Sabit konik astar veya içbükey astar olarak da bilinen konik kırıcı hazne astarı, üst çerçeve veya haznenin iç yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı bir bileşendir ve kırma odasının sabit kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında malzeme kırma (hareketli konik astar ile iş birliği yaparak malzeme miktarını azaltır), aşınma koruması (üst çerçeveyi korur), malzeme yönlendirme (iç profili aracılığıyla homojen malzeme dağılımı sağlar) ve ürün boyut kontrolü (iç profili aracılığıyla parçacık boyut dağılımını etkiler) bulunur. Olağanüstü aşınma direnci, darbe tokluğu ve yapısal bütünlük gerektirir ve malzeme sertliğine bağlı olarak 500-2000 saat hizmet ömrüne sahiptir. Yapısal olarak, astar gövdesinden (Cr20–Cr26 veya martensitik çelik gibi yüksek kromlu dökme demir), iç aşınma profilinden (paralel kesitler, basamaklı/oluklu yüzeyler ve 15°–30° konik açı), montaj özelliklerinden (kuyruklu oluklar, cıvata delikleri, yerleştirme pimleri), takviye kaburgalarından ve üst flanştan oluşan konik veya kesik konik bir bileşendir. Kase astarının döküm süreci, malzeme seçimi (yüksek kromlu dökme demir Cr20Mo3), kalıp hazırlama (çekme paylı), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı), soğutma ve silkme ve ısıl işlem (çözelti tavlama ve östemperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, montaj elemanı işleme, iç profil işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (ultrasonik ve manyetik parçacık testi) ve aşınma performansı testini kapsar. Bu süreçler, hazne astarının gerekli aşınma direncine, hassasiyete ve dayanıklılığa sahip olmasını sağlar.
