I. Kırma Verimliliğinde Azalma ve Kapasite Beklentilerinin Karşılanmaması
Yaygın Nedenler
Aşırı büyük besleme parçacık boyutu, çok fazla büyük parça veya malzemelerin yüksek nem ve viskozitesi, kırma haznesinde tıkanmaya veya yetersiz beslemeye yol açabilir.
Kırma haznesi astarlarında meydana gelen ciddi aşınma ve yıpranma, deforme olmuş hazne şekline ve etkili katmanlı kırma işleminin gerçekleştirilememesine yol açar.
Aşırı ayarlanmış boşaltma açıklığı, yetersiz malzeme kırma işlemine neden oluyor.
Anormal motor hızı veya gevşek ve kayan tahrik kayışları, yetersiz güç aktarımına yol açar.
Eksantrik manşonun aşınması ve aşırı boşluk, ezme konisinin salınım genliğini ve frekansını etkiler.
Eksantrik burcun konik deliğinin eksen pozisyonundaki sapma ve yanlış eksantriklik açısı, hareketli koninin ekseninin küresel yatağın merkeziyle kesişme noktasının çakışmamasına, hareketli koninin kararlı çalışmasının bozulmasına ve malzeme birikimine neden olur (Ji Liping, 2017, Symons Arıza Analizi).Konik Kırıcılar(").
Kırma haznesinin tipi (örneğin paralel bölgenin uzunluğu) üretim gereksinimlerini karşılamadığı için malzeme kırma ve boşaltma verimliliğini etkiliyor (Ji Liping, 2017, Symons Arıza Analizi).Konik Kırıcılar(").
Çözümler
Ekipmanın nominal maksimum besleme boyutunu aşmamak için besleme partikül boyutunu sıkı bir şekilde kontrol edin. Yüksek nemli ve viskoz malzemeleri önceden kurutun veya eleyin ve kırma haznesinin iç duvarına yapışan birikmiş malzemeyi düzenli olarak temizleyin.
l Astarların aşınma durumunu inceleyin. Aşınma miktarı limite ulaşırsa veya boşluk şekli bozulursa, kırma odası yapısının bütünlüğünü sağlamak için manto ve içbükey astarları derhal değiştirin.
Üretim ihtiyaçlarına göre boşaltma açıklığı boyutunu makul bir şekilde ayarlayın, ekipman parametre kılavuzuna başvurarak ayar vidasını ve kilitleme mekanizmasını kalibre edin ve boşaltma açıklığının doğruluğunu sağlayın.
Motorun çalışma hızını tespit edin, güç kaynağı voltajının stabil olup olmadığını kontrol edin, tahrik kayışını sıkın veya eskiyen kayışı değiştirin ve kayış gerginliğini uygun bir aralığa ayarlayın.
Eksantrik manşon ile bakır burç arasındaki uyum boşluğunu sökün ve kontrol edin. Boşluk belirtilen değeri (genellikle ≥0,5 mm) aşarsa, eksantrik manşonu veya bakır burcu değiştirin, yeniden monte edin ve eksantrikliği kalibre edin.
Eksantrik burcun eksen sapması küçükse, hareketli koninin ekseninin kesişme noktasının küresel merkezle çakışması için, kase şeklindeki burç ile kase şeklindeki burç desteği arasına conta ekleyerek veya çıkararak göreceli konumu ayarlayın. Sapma veya eksantriklik açısı çok büyükse, doğrudan nitelikli eksantrik burç ile değiştirin (Ji Liping, 2017, Symons Arıza Analizi).Konik Kırıcılar(").
Boşluk tipi problemin temel nedenini araştırın. Eğer içbükey veya manto bileşenlerinde bir kusur varsa, paralel bölgenin uzunluğu gibi temel yapısal parametreleri düzeltmek için ilgili bileşenleri değiştirin (Ji Liping, 2017, Symons'un "Fault Analizi).Konik Kırıcılar(").
II. Düzensiz Nihai Ürün Parçacık Boyutu ve Yüksek İğne Pulcukları İçeriği
Yaygın Nedenler
l Kırma haznesi tipinin yanlış seçilmesi, malzeme özelliklerine göre uygun boşluk tipinin (örneğin standart boşluk, kısa başlıklı boşluk) eşleştirilememesi.
l Astarların montaj sapması, manto ile içbükey astarlar arasındaki düzensiz boşluk, yetersiz yerel ezme kuvvetine yol açar.
Eksantrik strokun mantıksız ayarlanması, yeterli lamine ezme işlemi için çok küçük strok.
Dengesiz malzeme besleme hızı, kırma haznesinde yetersiz beslemeye veya tıkanmaya neden olarak kırma etkisini olumsuz etkiler.
Aşırı büyük ve sert malzeme parçacıkları, kırma haznesinde parçacık ayrışmasına neden olur ve bazı malzemelerin tamamen kırılmasını engeller (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalmış Üretim Verimliliği Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!"; Zhengzhou Xinguang Mining Machinery Manufacturing Co., Ltd., 2025, "Kırıcı Üreticisi: Düzensiz Boşaltmanın Sebepleri Nelerdir?Konik Kırıcılar? Bunları nasıl çözebiliriz?").
Aşırı yüksek malzeme nem içeriği, karşılıklı yapışmaya ve kırma haznesinin tıkanmasına neden olarak kırma kapasitesini azaltır (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalmış Üretim Verimliliği Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!"; Zhengzhou Xinguang Mining Machinery Manufacturing Co., Ltd., 2025, "Kırıcı Üreticisi: Düzensiz Boşaltmanın Sebepleri Nelerdir?Konik Kırıcılar? Bunları nasıl çözebiliriz?").
l Sapmış besleme pozisyonu, kırma haznesinin 360°'lik çevresinde düzensiz malzeme dağılımına ve hareketli koni üzerinde dengesiz tek taraflı kuvvete neden olur (Zhengzhou Xinguang Madencilik Makineleri İmalat Şirketi, Ltd., 2025, "Kırıcı Üreticisi: Düzensiz Boşaltmanın Sebepleri Nelerdir?Konik Kırıcılar? Bunları nasıl çözebiliriz?").
Çok düşük saha çalışma voltajı, yetersiz motor gücü ve yetersiz kırma kuvveti (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalmış Üretim Verimliliği Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!"; Zhengzhou Xinguang Mining Machinery Manufacturing Co., Ltd., 2025, "Kırıcı Üreticisi: Düzensiz Boşaltmanın Sebepleri Nelerdir?Konik Kırıcılar? Bunları nasıl çözebiliriz?").
Çözümler
Malzeme sertliğine ve kırma ihtiyaçlarına göre ilgili boşluk tipinin astarlarını değiştirin (örneğin, ince kırma için kısa başlıklı boşluk ve orta kırma için standart boşluk).
l Astarları söküp yeniden takın, düzgünlüğü sağlamak için çeşitli noktalarda manto ve içbükey astarlar arasındaki boşluğu tespit etmek için mastar kullanın, astarların sabitleme cıvatalarını sıkın ve gevşemeyi önleyici işlem uygulayın.
Eksantrik stroku, ekipmanın kullanım kılavuzuna göre ayarlayın ve kapasite ve partikül şekli gereksinimleriyle birlikte parametreleri optimize edin. Genellikle, orta kırma koşulları için orta strok, ince kırma için ise daha büyük strok seçilir.
Besleme ünitesinin çalışma durumunu kontrol edin, düzgün ve sürekli beslemeyi sağlamak için besleme hızını ayarlayın ve besleme kesintilerini veya aşırı birikmeyi önleyin.
Büyük boyutlu malzemeleri önceden işleyin, büyük malzeme parçalarını önceden kırın ve yüksek sertlikteki malzemeler için daha uygun kırma işlemlerini eşleştirin; böylece malzemelerin ekipman işleme standartlarını karşılamasını sağlayın (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalma Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!").
Yüksek nemli malzemeleri kurutarak malzeme yapışmasını azaltın ve kırma haznesinde biriken malzemeyi düzenli olarak temizleyin (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalma Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!").
l Malzemelerin dağıtım plakasına eşit şekilde boşaltılmasını sağlayacak şekilde besleme hunisini modifiye edin ve böylece kırma odasının tüm alanlarında dengeli beslemeyi sağlayın (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalmış Üretim Verimliliği Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!").
Sahadaki voltajı tespit ederek ekipmanın çalışma gereksinimlerini karşıladığından emin olun. Gerekirse, bir voltaj dengeleyici yapılandırın ve güç aktarım kaybını önlemek için kayış gerginliğini kontrol edin (Sichuan Leimeng Machinery Equipment Co., Ltd., 2025, "Konik Kırıcıda Düzensiz Boşaltma, Kötü Parçacık Şekli ve Büyük Ölçüde Azalmış Üretim Verimliliği Varsa Ne Yapılmalı? 5 Sebep ve 3 Çözüm!").
