Yapısal Destek: Ana şase, eksantrik burç, hareketli koni ve konkav dahil olmak üzere tüm üst bileşenlerin ağırlığını ve kırma sırasında oluşan dinamik yükleri (on binlerce kilonewtona kadar) taşır.
Yük Dağılımı: Statik ve dinamik yükleri kırıcı temeline aktararak stabil çalışmasını sağlar, aşırı titreşimi önler.
Bileşen Muhafazası:Basınç yatağı, ana mil yuvası ve yağlama sistemi gibi kritik parçaların kapatılması ve konumlandırılması, hizalanması ve işlevselliğinin korunması.
Kirlenme Koruması: Toz, cevher parçacıkları ve nemin iç bileşenlere girmesini önleyen bir bariyer görevi görerek aşınmayı azaltır ve hizmet ömrünü uzatır.
Çerçeve Gövdesi: Kırıcı boyutuna bağlı olarak genellikle 500 kg ile 5 ton arasında ağırlığa sahip, silindirik veya konik dış profile sahip, tek parçalı dökme çelik veya sünek demir yapı. Duvar kalınlığı 20-50 mm arasında değişir ve yüksek gerilimli bölgelerde güçlendirilmiş kaburgalara sahiptir.
İtme Yatağı Koltuğu: Çerçevenin üst kısmında bulunan ve yük dağılımının düzgün olmasını sağlamak için hassas düzlüğe (≤0,05 mm/m) sahip, itme yatağını barındıran işlenmiş bir girinti veya flanş.
Ana Şaft Soket Montajı: Ana şaft yuvasını sabitleyen, ana şaft ile eş merkezliliği korumak için IT7 boyut toleransına sahip merkezi delik veya silindirik boşluk.
Güçlendirici Kaburgalar: Aşırı ağırlık oluşturmadan sertliği artıran, bükülme ve burulma stresine karşı koyacak şekilde konumlandırılmış iç veya dış radyal/eksenel kaburgalar.
Yağlama ve Soğutma Kanalları: Yağlama sistemine bağlanan, baskı yatağına ve ana mil yuvasına yağ sağlayan ve bazı tasarımlarda ısıyı dağıtmak için soğutma suyu kanalları olan delinmiş veya döküm kanallar.
Temel Montaj Flanşı: Çerçeveyi beton temele sabitlemek için tabanda cıvata delikleri (genellikle 8-24 delik) bulunan radyal bir flanş. Flanş, eşit yük dağılımı sağlamak için ≤0,1 mm/m düzlük toleransına sahiptir.
Erişim Kapıları/Denetim Portları: Tüm çerçeveyi sökmeden iç bileşenlere (örneğin, baskı yatağı, yağlama hatları) bakım erişimi sağlayan çıkarılabilir paneller veya kapaklar.
Sızdırmazlık Yüzeyleri: Üst çerçeve veya ayar halkasıyla arayüz oluşturan işlenmiş yüzeyler, malzeme sızıntısını ve kirlenmeyi önlemek için contalar veya O-ringlerle donatılmıştır.
Malzeme Seçimi:
Döküm Çelik (ZG270-500): Yüksek çekme dayanımı (≥500 MPa), akma dayanımı (≥270 MPa) ve darbe tokluğu (≥20 J/cm²) nedeniyle büyük kırıcılar için tercih edilir. Kimyasal bileşimi: C %0,24–0,32, Si %0,20–0,60, Mn %0,50–0,80.
Sfero Döküm (QT500-7): Orta büyüklükteki kırıcılarda kullanılır, iyi dökülebilirlik ve titreşim sönümlemesi sağlar. Çekme dayanımı ≥500 MPa, uzama ≥%7.
Desen Yapımı:
Çerçevenin dış profilini, kaburgalarını, montaj flanşını ve iç boşluklarını taklit eden, 3 boyutlu yazdırılmış reçine, ahşap veya köpük kullanılarak tam ölçekli bir desen oluşturulur. Soğuma büzülmesini hesaba katmak için büzülme payları (%1,5-2,5) eklenir.
Kalıplama:
Çerçevenin karmaşıklığına uyum sağlamak için reçine ile bağlanmış, çok bölmeli bir kum kalıp hazırlanır. Kum çekirdekleri (fenolik reçine ile bağlanmış), kaburgalar, kanallar ve delikler gibi iç yapıları oluşturur. Kalıp, yüzey kalitesini iyileştirmek için refrakter bir kaplama ile kaplanır.
Eritme ve Dökme:
Döküm çelik için: Kırılganlığı önlemek için kükürt (≤%0,04) ve fosfor (≤%0,04) sıkı kontrolü altında 1520–1560°C'de elektrik ark ocağında eritilir.
Sfero döküm için: 1400–1450°C'de bir kupol veya indüksiyon fırınında eritilir, grafiti küresel forma dönüştürmek için nodülerleştiriciler (magnezyum veya seryum) eklenir.
Döküm, kalıbın tam dolmasını sağlamak, gözenekliliği ve soğuk kapanmaları en aza indirmek için kontrollü akış hızına (100–300 kg/s) sahip bir kepçe ile yapılır.
Isıl İşlem:
Döküm Çelik: 850–900°C'de 4–6 saat normalize edilir, ardından tane yapısını iyileştirmek ve iç stresi azaltmak için hava ile soğutulur.
Sfero Döküm: Karbürleri ortadan kaldırmak için 850–900°C'de 2–4 saat tavlanır, ardından işlenebilirliği artırmak için yavaş soğutulur.
Kaba İşleme:
Döküm çerçeve, temel flanşını, dış yüzeyleri ve erişim portu kenarlarını işlemek için bir CNC gantry freze veya dikey torna tezgahına monte edilir ve 5-10 mm'lik bir bitirme payı bırakılır. Temel boyutlar (örneğin, flanş çapı) ±1 mm olarak kontrol edilir.
Kritik Özelliklerin Hassas İşlenmesi:
İtme Yatağı Koltuğu: CNC taşlama makinesi kullanılarak düzlük (≤0,05 mm/m) ve yüzey pürüzlülüğü Ra1,6 μm elde edilerek, doğru baskı yatağı oturması sağlanmıştır.
Ana Şaft Soket Montajı: IT7 boyut toleransına (örneğin, φ300H7) göre delinmiş ve honlanmış ve silindirikliği ≤0,02 mm olup, baskı yatağı yuvasıyla eş merkezliliği (eksenelliği ≤0,1 mm) korumuştur.
Temel Flanşı: CNC freze tezgahı kullanılarak düzlük (≤0,1 mm/m) ve çerçeve eksenine diklik (≤0,2 mm/100 mm) sağlanacak şekilde işlenmiştir. Cıvata delikleri, konumsal doğruluk (±0,5 mm) ile sınıf 6H toleransında delinmiş ve diş açılmıştır.
Kanal ve Liman İşleme:
Bağlantılı komponentlerle hizalamanın sağlanması için, çap toleransı (±0,5 mm) ve pozisyon hassasiyeti (±1 mm) ile CNC derin delik delme makineleri kullanılarak yağlama ve soğutma kanalları delinmektedir.
Muayene portları ve erişim kapakları contalarla tam uyum sağlayacak şekilde işlenerek sızıntı önlenmiştir.
Yüzey İşlem:
İşlenmiş yüzeyler (örneğin, baskı yatağı yuvası, soket yuvası) sürtünmeyi azaltmak ve bileşen eşleşmesini iyileştirmek için Ra1,6 μm değerine kadar cilalanmıştır.
Dış yüzeyler, dış mekanlarda veya tozlu ortamlarda korozyona karşı dayanıklılık sağlamak amacıyla kumlama ile temizlenir ve epoksi astar (80–100 μm) ve son kat (60–80 μm) ile boyanır.
Malzeme Testi:
Kimyasal bileşim analizi (spektrometri), döküm çelik (ZG270-500) veya sünek demir (QT500-7) standartlarına uygunluğu doğrular.
Döküm numuneler üzerinde yapılan çekme testi mekanik özellikleri doğrular (örneğin, döküm çelik: çekme dayanımı ≥500 MPa, uzama ≥%15).
Boyutsal Doğruluk Kontrolleri:
Koordinat ölçüm makinesi (CMM) kritik boyutları denetler: baskı yatağı yuvasının düzlüğü, soket montaj çapı ve flanş cıvata deliği konumları.
Lazer tarama, genel geometrinin CAD modeline uygunluğunu doğrulayarak üst bileşenlerle uyumluluğu garanti altına alır.
Yapısal Bütünlük Testi:
Ultrasonik test (UT), kaburgalar ve flanşlar gibi yüksek stresli bölgelerdeki iç kusurları (örneğin, büzülme gözenekleri, çatlaklar) tespit eder ve >φ5 mm'ye kadar olan kusurları reddeder.
Manyetik parçacık testi (MPT), işlenmiş özelliklerde (örneğin cıvata delikleri, yatak yuvası kenarları) yüzey çatlaklarını kontrol eder ve >2 mm'ye kadar doğrusal kusurlar varsa reddedilir.
Mekanik Performans Testi:
Soğutma/yağlama kanallarının basınç testi (çalışma basıncının 1,5 katı) yapılarak herhangi bir sızıntı olmadığı garanti altına alınmıştır.
Yük testi, çerçeveye simüle edilmiş statik yüklerin (nominal ağırlığın %120'si) uygulanmasını ve deformasyonun gerinim ölçerler aracılığıyla ölçülmesini içerir (sınır: ≤0,1 mm/m).
Montaj Doğrulaması:
Baskı yatağı, ana şaft yuvası ve temel cıvatalarıyla yapılan deneme montajı, uygun uyumu doğrular: bileşenler sıkışmadan güvenli bir şekilde oturur ve hizalama toleransları korunur.
