Konik Kırıcı sıkıştırma halkası

İçbükey Fiksasyon: İçbükey segmentleri kase iç yüzeyine sıkıca sıkıştırmak için radyal ve eksenel basınç uygulamak, kırma sırasında düzensiz aşınmaya veya malzeme sızıntısına yol açabilecek yer değiştirmeyi veya titreşimi önlemek.

Ayar Kilidi:Aralık ayarlamaları sonrasında ayar halkasının ayarlandığı pozisyonda sabitlenmesi, çalışma esnasında kırma aralığının sabit kalmasının sağlanması ve ürün boyutunu etkileyen istenmeyen değişikliklerin önlenmesi.

Yük Transferi: Sıkıştırma kuvvetini konkav ve çanak boyunca eşit şekilde dağıtarak, lokalize stres yoğunlaşmalarını azaltır ve eşleşen bileşenlerin hizmet ömrünü uzatır.

Sızdırmazlık Geliştirme:Ayar halkası ile alt çerçeve arasında sıkı bir sızdırmazlık oluşturarak toz, cevher parçacıkları ve nemin iç mekanizmalara girmesini en aza indirir, böylece aşınmayı ve yağlayıcı kirlenmesini azaltır.

Yüzük Gövdesi: Kırıcı boyutuna bağlı olarak dış çapı 800 mm ile 3000 mm arasında değişen, yüksek mukavemetli döküm çelikten (örneğin ZG35CrMo) veya dövme çelikten yapılmış dairesel bir gövde. Gövde kalınlığı 40-100 mm, radyal genişliği ise sıkıştırma kuvvetlerine dayanacak şekilde 100-300 mm'dir.

Sıkma Yüzeyi: İç çevrede, konkavın dış flanşı veya ayar halkasıyla arayüz oluşturan, hassas işlenmiş, eğimli veya düz bir yüzey. Bu yüzey, düzgün kuvvet dağılımı sağlamak için Ra1,6–3,2 μm pürüzlülüğe sahiptir.

Dişli Delikler/Cıvata Yuvaları: Çevresel aralıklı delikler (boyuta bağlı olarak 12–36) veya sıkıştırma cıvatalarının yerleştirilebileceği uzun yuvalar. Bunlar, halkanın merkezine göre H12 delik çapı toleransı ve ±0,5 mm konumsal doğrulukla eşit basınç uygulayacak şekilde konumlandırılmıştır.

Kaldırma Pabuçları: Kaldırma ekipmanı kullanılarak takma ve çıkarmayı kolaylaştırmak için dış yüzeyde bütünleşik olarak dökülmüş veya kaynaklanmış çıkıntılar, halkanın ağırlığına (genellikle 500–5000 kg) dayanacak şekilde tasarlanmıştır.

Özellikleri Bulma:

Hizalama Pimleri: Alt yüzeyde bulunan ve alt çerçevedeki ilgili deliklere oturan, radyal konumlandırmayı sağlayan küçük silindirik çıkıntılar.

Oluklar/Çentikler: Ayar halkasındaki kaburgalarla birleşen çevresel oluklar, yük altında dönme kaymasını önler.

Takviye Kaburgaları: Aşırı ağırlık yaratmadan sertliği artıran, sıkıştırma basıncı altında deformasyona direnecek şekilde konumlandırılmış, dış veya iç yüzeyde bulunan radyal veya çevresel nervürler.

Aşınmaya Dayanıklı Kaplama (Opsiyonel): İçbükey veya ayar halkasıyla tekrarlanan temastan kaynaklanan aşınmayı azaltmak için sıkıştırma yüzeyinde sert krom kaplama (50–100 μm kalınlığında) veya kaynak kaplaması.

Döküm Çelik (ZG35CrMo): Mukavemet dengesi (çekme mukavemeti ≥650 MPa, akma mukavemeti ≥380 MPa) ve dökülebilirlik nedeniyle tercih edilir. Kimyasal bileşimi: C %0,32–0,40, Cr %0,8–1,1, Mo %0,15–0,25.

Dövme Çelik (35CrMo): Aşırı yüklerin olduğu kırıcılarda kullanılır, daha yüksek tokluk (darbe enerjisi ≥40 J) ve yorulma direnci sunar.

Halkanın dış çapını, genişliğini, cıvata deliklerini ve çıkıntılarını taklit eden 3 boyutlu yazdırılmış reçine, ahşap veya köpük kullanılarak tam ölçekli bir desen oluşturulur. Kaburga gibi kalın bölümler için daha büyük paylarla birlikte büzülme payları (%1,8-2,2) eklenir.

Halka şeklini oluşturmak için reçine bağlı kum kalıp, bölünmüş desenlerle hazırlanır. Cıvata delikleri ve iç kısımlar oluşturmak için çekirdekler kullanılır ve boyut tutarlılığı sağlanır. Kalıp boşluğu, yüzey kalitesini iyileştirmek için zirkonyum esaslı refrakter bir kaplama ile kaplanır.

Döküm çelik, kırılganlığı önlemek için kükürt (≤%0,035) ve fosfor (≤%0,035) içeriğinin sıkı kontrolü altında 1530-1570°C'de elektrik ark ocağında eritilir.

Döküm, akışı kontrol etmek, kalıbın eşit şekilde dolmasını sağlamak ve cıvata deliği çıkıntıları gibi kritik alanlardaki gözenekliliği en aza indirmek için bir tundişli kepçe kullanılarak 1490–1530°C'de gerçekleştirilir.

Normalleştirme: 3-5 saat boyunca 860–900°C'ye kadar ısıtma, ardından tane yapısını iyileştirmek ve iç gerilimi azaltmak için hava ile soğutma.

Tavlama: HB 200–250 sertliğe ulaşmak için 4–6 saat boyunca 550–600°C'ye kadar ısıtma, mukavemet ve işlenebilirliği dengeler. Dövme halkalar için, tokluğu artırmak amacıyla söndürme (850–880°C, yağ soğutmalı) ve temperleme kullanılır.

Döküm veya dövme halka, dış çapı, iç çapı ve üst/alt yüzeyleri işlenmek üzere bir CNC dikey torna tezgahına monte edilir ve 3-5 mm'lik bir son işlem payı bırakılır. Temel boyutlar (örneğin, dış çap) ±1 mm olarak kontrol edilir.

İç sıkıştırma yüzeyi, düzlük (≤0,1 mm/m) ve pürüzlülük Ra1,6 μm elde etmek için CNC torna merkezi veya taşlama makinesi kullanılarak hassas bir şekilde işlenir. Eğimli yüzeyler (varsa) ±0,1°'lik bir açı toleransıyla kesilir.

Dişli delikler veya yuvalar, döner tablalı bir CNC işleme merkezi kullanılarak delinir ve diş açılır; bu sayede konumsal doğruluk (±0,5 mm) ve diş kalitesi (dişli delikler için sınıf 6H) sağlanır. Delik çıkıntıları, yüksek tork altında sıyrılmayı önlemek için güçlendirilmiştir.

Kaldırma pabuçları, döküm çapaklarını gidermek ve güvenli kaldırmayı sağlamak için işlenmiştir ve stres konsantrasyonunu azaltmak için yuvarlatılmış kenarlara sahiptir.

Konumlandırma pimleri veya olukları, hizalama özellikleri için ±0,1 mm toleransla hassas ölçülerde frezelenir.

Kelepçe yüzeyi isteğe bağlı olarak elektrokaplama yoluyla sert krom (50-100 μm) ile kaplanarak, aşınmaya karşı direnç sağlamak üzere HRC 60-65 sertliğe ulaşılır.

Birbirine temas etmeyen yüzeyler kumlama ile temizlenir ve korozyona karşı direnç sağlamak için epoksi boya (100-150 μm kalınlığında) ile boyanır.

Kimyasal bileşim analizi (spektrometri) ile ZG35CrMo veya 35CrMo standartlarına uygunluk doğrulanır.

Döküm/dövme numuneler üzerinde yapılan çekme testi mekanik özellikleri doğrular (örneğin, çekme dayanımı ≥650 MPa, uzama ≥%15).

Koordinat ölçüm makinesi (CMM) kritik boyutları denetler: dış/iç çap, sıkıştırma yüzeyinin düzlüğü ve cıvata deliği konumları.

Lazer takip cihazı, halkanın daireselliğini (≤0,2 mm) ve iç ve dış çaplar arasındaki eş merkezliliği (≤0,1 mm) doğrular.

Ultrasonik test (UT), halka gövdesindeki ve cıvata deliği çıkıntılarındaki iç kusurları tespit eder, >φ3 mm'lik herhangi bir çatlak veya gözenek reddedilir.

Manyetik parçacık testi (MPT), pabuçlarda, sıkıştırma yüzeylerinde ve cıvata deliklerinde yüzey çatlakları olup olmadığını kontrol eder ve >1 mm'ye kadar doğrusal kusurlar varsa reddedilir.

Sıkma Kuvveti Testi: Halka, nominal değerin %120'si oranında sıkılan cıvatalarla ve deformasyonu ölçen gerinim göstergeleriyle (sınır: ≤0,2 mm/m) monte edilir.

Yorgunluk Testi:Numuneler, uzun süreli kullanımı simüle etmek için çatlama olmadığından emin olmak amacıyla akma dayanımının %80'inde döngüsel yüklemeye (10⁶ döngü) tabi tutulur.

Ayar halkası ve içbükey segmentlerle yapılan deneme montajı uygun uyumu doğrular: sıkıştırma kuvveti eşit şekilde dağıtılır ve eşleşen yüzeyler arasında aşırı boşluk yoktur.