Bu makalede, konik kırıcıların tahrik mili yatağı, tahrik milini destekleyen, yükleri taşıyan, sürtünmeyi azaltan ve şanzıman sisteminin istikrarlı çalışmasını sağlayan şanzıman sisteminin temel bir bileşeni olarak ele alınmaktadır. Yatak yuvası, yuvarlanan elemanlar, iç/dış halkalar, kafes, sızdırmazlık elemanları ve yağlama kanalları dahil olmak üzere bileşimi ve yapısal özellikleri ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Yatak yuvasının döküm süreci (malzeme dökümü, kalıp hazırlama, eritme, ısıl işlem, muayene), bileşenlerin işleme süreçleri (kaba/son işleme, ısıl işlem, taşlama, montaj) ve kalite kontrol önlemleri (malzeme muayenesi, boyutsal doğruluk kontrolü, yüzey kalitesi muayenesi, performans testi, yağlama doğrulaması, son muayene) de özetlenmektedir. Tahrik mili yatağının hassas üretimi ve sıkı kalite kontrolü, konik kırıcıların verimli ve güvenilir çalışması için hayati önem taşımaktadır.
Boşluk ayarlama sisteminin önemli bir parçası olan konik kırıcı ayar dişlisi, ürün boyutunu kontrol etmek için manto ve konkav arasındaki kırma boşluğunu değiştirir. Boşluk ayarlama (dönüşü dikey hazne hareketine dönüştürme), tork iletimi, ayarlanmış konumları kilitleme ve yüksek mukavemet ve hassas diş geometrisi gerektiren yük dağıtımı gibi işlevleri vardır. Yapısal olarak, dişli gövdesi (yüksek dayanımlı döküm çelik ZG42CrMo), dış/iç dişleri (modül 8–20), montaj flanşı, isteğe bağlı dişli arayüzü, yağlama kanalları ve kilitleme özelliklerine sahip halka biçimli bir bileşendir. Üretim, kum dökümünü (malzeme seçimi, kalıp yapımı, kalıplama, eritme/dökme, ısıl işlem), işlemeyi (kaba işleme, diş işleme, diş/flanş işleme, yağlama kanalları delme) ve yüzey işlemlerini (diş karbürizasyonu, epoksi kaplama) içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (bileşim, çekme dayanımı), boyut kontrollerini (CMM, dişli ölçüm merkezi), yapısal testleri (UT, MPT), mekanik performans testlerini (sertlik, yük testleri) ve işlevsel testleri içerir. Bu testler, konik kırıcıların tutarlı çalışması için güvenilir ve hassas boşluk ayarlamaları sağlar.
Konik kırıcı ara mil burcu, ara mil ile gövdesi arasında kritik bir yataklama bileşeni olup, yük desteği (radyal ve eksenel yükleri taşıma), sürtünme azaltma (500-1500 dev/dak'da enerji kaybını en aza indirme), hizalama bakımı (eşmerkezliliği sağlama) ve kirlenme koruması işlevlerini yerine getirir. Mükemmel aşınma direnci, düşük sürtünme ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, bir burç gövdesi (ZCuSn10Pb1 gibi yatak bronzu, babbitt metal veya çelik destekli bimetalik malzemeler), iç yatak yüzeyi (yağ kanallı Ra0,8–1,6 μm), dış yüzey (gövdeye sıkı geçme), isteğe bağlı flanş, yağlama özellikleri (yağ kanalları ve delikleri) ve isteğe bağlı baskı yüzeylerinden oluşan silindirik veya flanşlı bir manşondur. Duvar kalınlığı 5–20 mm arasındadır. Bronz burçlar için üretim süreci; malzeme seçimi, döküm (silindirik olanlar için santrifüjlü, karmaşık şekiller için kum dökümü), ısıl işlem (500-600°C'de tavlama) ve işleme (kaba ve son işleme, yağ oluğu işleme) süreçlerini içerir. Bimetalik burçlar ise çelik kabuk hazırlama, yatak katmanı uygulaması (sinterleme veya rulo bağlama) ve son işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve sertlik), boyut kontrollerini (CMM ve yuvarlaklık test cihazı), mikro yapı analizini, performans testini (sürtünme katsayısı ve aşınma) ve uyum kontrollerini kapsar. Bu kontroller, burcun konik kırıcılarda verimli güç iletimi için hassasiyet, aşınma direnci ve düşük sürtünme sağlamasını garanti eder.
Konik kırıcı ara mil kaplini, ara mili ana tahrik sistemine bağlayan kritik bir güç aktarım bileşeni olup, tork iletiminde (kırma hareketini sağlamak için dönme gücünü aktarır), hizalama hatası telafisinde (küçük eksenel, radyal veya açısal hizalama hatalarını giderir), titreşim sönümlemesinde (yük değişimlerinden kaynaklanan şokları emer) ve isteğe bağlı aşırı yük korumasında (kesme pimleri veya sürtünme diskleri aracılığıyla) önemli roller oynar. 500-1500 rpm'de çalışması için yüksek burulma mukavemeti, yorulma direnci ve esneklik gerektirir. Yapısal olarak, bağlantı göbeklerinden (kama yuvalı/yivli yüksek dayanımlı döküm veya dövme çelik), esnek bir elemandan (kauçuk/elastomer diskler, dişli dişleri veya pim ve burç), flanş plakalarından, bağlantı elemanlarından ve isteğe bağlı kesme pimi deliklerinden oluşan flanş tipi veya manşon tipi bir montajdır. Kaplin göbekleri döküm yoluyla üretilir: malzeme seçimi (ZG35CrMo), kalıp hazırlama (çekme paylarıyla), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı), soğutma ve silkeleme ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme). İşleme ve üretim süreci, göbek işleme (kaba ve son işleme), esnek eleman üretimi (kauçuk elemanlar için kalıplama, dişli tipi elemanlar için dişli kesimi), flanş plakası işleme, montaj ve yüzey işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve çekme dayanımı), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve fikstür ölçüm cihazları), mekanik özellik testini (sertlik ve burulma testi), tahribatsız muayeneyi (MPT ve UT) ve fonksiyonel testi (hizasızlık ve aşırı yük testi) içerir. Bu testler, karşı şaft kaplininin madencilik ve agrega işlemede güvenilir güç iletimi ve konik kırıcının kararlı çalışmasını sağlar.
Üst çerçeve etrafına veya ayar halkası ile taban arasına monte edilen önemli bir güvenlik ve tamponlama bileşeni olan konik kırıcı yayı, esas olarak aşırı yük koruması (yabancı cisimlerden kaynaklanan hasarı önlemek için darbe enerjisini emer), titreşim sönümleme (gürültüyü azaltır ve bileşen ömrünü uzatır), sıfırlama kuvveti sağlama (aşırı yük sonrası pozisyonları geri yükleme) ve ön yük uygulama (kararlı çalışmayı sürdürme) işlevlerini yerine getirir. Yüksek yorulma direnci, elastik limit ve korozyon direnci gerektirir ve nihai basınç dayanımı ön yükünün %50-80'i altında çalışır. Yapısal olarak, bir yay bobininden (60Si2MnA gibi yüksek karbonlu yay çeliği teli, 20–80 mm çapında), uç yüzeylerinden (denge için düz taşlanmış), yay çapından (Dış Çap 150–500 mm, İç Çap, 20–100 mm aralıklı), isteğe bağlı kancalardan/bağlantılardan ve yüzey kaplamasından (çinko kaplama, epoksi vb.) oluşan helezon bir sıkıştırma yayıdır. Tasarımı, büyük kırıcılar için 50–200 kN/mm yay oranına sahiptir. Üretim süreci (tel şekillendirme, döküm yok), malzeme seçimi ve hazırlığını (yüksek karbonlu yay çeliği telinin incelenmesi ve düzeltilmesi), sarma işlemini (adım, çap ve bobin numarasını kontrol etmek için CNC makinelerinin kullanılması), ısıl işlemi (HRC 45–50 sertliğe ulaşmak için söndürme ve tavlama) ve uç işlemeyi (uçların düzleştirilmesi ve çapaksızlaştırılması) içerir. Çok yaylı sistemlerde montaj, seçim/eşleştirme, montaj plakası montajı ve ön yük ayarını içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (kimyasal bileşim ve çekme dayanımı), boyut kontrollerini (bobin parametreleri için CMM ve yay oranı testi), mekanik özellik testlerini (sertlik ve yorulma testi), tahribatsız muayeneyi (kusurlar için MPT ve UT) ve korozyon direnci testini (tuz püskürtme testi) kapsar. Bu testler, yayın aşırı yüke karşı güvenilir bir şekilde korunmasını ve titreşimin sönümlenmesini sağlayarak zorlu ortamlarda kırıcının istikrarlı çalışmasını sağlar.
Bu makalede, hareketli koninin hidrolik yağ tahliyesi ve yeniden ayarlanması yoluyla yer değiştirmesini sağlayarak ekipmanı aşırı yüklenmelerden koruyan temel bir güvenlik bileşeni olan konik kırıcıların emniyet silindiri (tahliye silindiri) ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Silindirin bileşimi (silindir gövdesi, piston, sızdırmazlık tertibatı vb.) ve yapısı ayrıntılı olarak açıklanmakta, ardından döküm süreci (malzeme seçimi, kalıp yapımı, eritme, ısıl işlem, muayene), işleme süreci (kaba/son işleme, yüzey işleme, montaj) ve kalite kontrol önlemleri (hammadde, işleme hassasiyeti, hidrolik performans, yorulma ömrü ve fabrika muayeneleri) ana hatlarıyla açıklanmaktadır. Emniyet silindirinin tasarımı, işçiliği ve kalite kontrolü, güvenilir çalışması ve kırıcının uzun ömürlü olması için çok önemlidir.
