Bu makale, motor gücünü eksantrik tertibata aktarmak için dişli çarkla iç içe geçen ve hareketli koninin salınım hareketini sağlayan kritik bir iletim bileşeni olan konik kırıcı pinyonunun ayrıntılı bir genel görünümünü sunmaktadır. Güç iletimi, tork amplifikasyonu ve hassas iç içe geçme gibi pinyonun işlevleri ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Dişli dişleri, şaft gövdesi, yatak yatakları, omuzlar/yakalar, yağlama delikleri ve kama yuvası/dişliden oluşan yapı ve bunların yapısal özellikleri ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Büyük ölçekli pinyonlar için döküm süreci, malzeme seçimi, kalıp hazırlama, kalıplama, eritme ve dökme, soğutma ve silkme, ısıl işlem ve muayeneyi kapsayacak şekilde açıklanmaktadır. Dövme pinyonlar için ise dövme, kaba işleme, ısıl işlem, son işleme ve çapak alma/parlatma dahil olmak üzere işleme ve üretim süreci özetlenmektedir. Ayrıca, malzeme doğrulama, boyutsal doğruluk kontrolleri, sertlik ve mikro yapı testleri, dinamik performans testleri, tahribatsız muayene ve son muayene gibi kalite kontrol önlemleri de belirtilmiştir. Bu işlemler, pinyonun gerekli mukavemeti, hassasiyeti ve dayanıklılığı elde etmesini sağlayarak zorlu kırma işlemlerinde güvenilir güç iletimini garanti eder.
Bu makale, motor gücünü eksantrik şafta aktaran ve hareketli koninin salınımını sağlayan temel bir iletim bileşeni olan konik kırıcı dişlisinin ayrıntılı bir açıklamasını sunmaktadır. Güç iletimi, hız düzenlemesi ve tork yükseltmede önemli rolleri yerine getiren bu dişli, yüksek mukavemet, aşınma direnci ve hassasiyet gerektirir. Dişlinin yapısı ve bileşimi, dişli gövdesi (alaşımlı çelik, dolu veya içi boş), dişler (belirli parametrelere sahip içe doğru kıvrık profil), delik/mil bağlantısı, göbek/flanş, yağlama kanalları ve büyük dişliler için ağlar/kaburgalar dahil olmak üzere özetlenmiştir. Büyük dişli çarklar için döküm süreci ayrıntılıdır: malzeme seçimi (ZG42CrMo), kalıp yapımı, kalıplama, eritme, dökme, soğutma ve ısıl işlem. İşleme süreci ise kaba işleme, diş kesme (aşındırma veya şekillendirme), sertleştirme ısıl işlemi (karbürizasyon, su verme, tavlama), son işleme (taşlama) ve çapak alma işlemlerini kapsar. Kalite kontrol önlemleri arasında malzeme testleri (kimyasal analiz, çekme ve darbe testleri), boyut kontrolleri (CMM, dişli ölçüm merkezi), sertlik ve mikro yapı testleri, dinamik performans testleri (örgü ve yük testleri) ve tahribatsız muayene (MPT, UT) yer alır. Bu testler, dişlinin hassasiyet, mukavemet ve dayanıklılık gereksinimlerini karşılayarak ağır hizmet tipi kırma senaryolarında güvenilir çalışmasını garanti eder.
Bu makalede, kırıcı besleme girişinin üst kısmında bulunan malzeme besleme sisteminin önemli bir bileşeni olan konik kırıcı besleme plakası ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Bu plaka, malzeme akışını yönlendirmek, geri püskürtmeyi önlemek, darbe stresini azaltmak ve besleme hızını kontrol etmek için kullanılır. Plaka gövdesi, montaj flanşı veya cıvata delikleri, darbeye dayanıklı astar, bölme plakaları (bazı tasarımlarda), takviye kaburgaları ve oluk veya eğimli yüzey dahil olmak üzere bileşenin yapısı ve yapısı ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Yüksek kromlu dökme demir çeşitleri için döküm süreci, malzeme dökümü, kalıp yapımı, kalıplama, eritme, dökme, soğutma ve silkeleme, ısıl işlem ve muayeneyi kapsayacak şekilde açıklanmaktadır. Çelik sac çeşitleri için ise, plaka kesme, bükme ve şekillendirme, takviyelerin kaynaklanması, yüzey işleme ve astar montajı dahil olmak üzere işleme ve üretim süreci özetlenmektedir. Ayrıca, malzeme doğrulama, boyutsal doğruluk kontrolleri, kaynak kalitesi muayenesi, darbe ve aşınma testi, montaj ve fonksiyon testi ve son muayene gibi kalite kontrol önlemleri de belirtilmiştir. Bu işlemler, besleme plakasının yüksek darbe direncine, aşınma direncine ve boyut doğruluğuna sahip olmasını sağlayarak, ağır hizmet tipi operasyonlarda konik kırıcı için güvenilir malzeme beslemesi ve korumayı garanti eder.
Bu makalede, ayar halkası ile çerçeve veya hareketli ve sabit koni düzenekleri arasına yerleştirilen ve kirlenmeyi önleme, yağlayıcıları tutma ve basınç dengesini sağlama işlevi gören kritik bir sızdırmazlık bileşeni olan koni kırıcı halka contası ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Conta gövdesi (gömülü metal takviye halkasına sahip kauçuk), dudaklar/sızdırmazlık kenarları, metal takviye halkası, montaj özellikleri ve havalandırma delikleri (bazı tasarımlarda) dahil olmak üzere bileşimi ve yapısal özellikleri özetlenmektedir. Üretim süreci, malzeme hazırlama, kalıplama (sıkıştırma veya enjeksiyon), vulkanizasyon ve düzeltmeyi kapsayacak şekilde ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Ayrıca, metal takviye halkasının işlenmesi, conta tertibatının hazırlanması ve montaj adımları da açıklanmaktadır. Ayrıca, malzeme testi, boyutsal doğruluk kontrolleri, sızdırmazlık performans testi, çevre ve dayanıklılık testi ve görsel/kusur denetimi gibi kalite kontrol önlemleri de belirtilmiştir. Bu süreçler, halka contasının güvenilir sızdırmazlık sağlamasını, iç bileşenleri korumasını ve zorlu ortamlarda kırıcının hizmet ömrünü uzatmasını sağlar.
Bu makale, sabit koni tertibatının üst kısmında bulunan ve kırma boşluğunu ayarlayarak deşarj malzemesinin boyutunu kontrol eden ve sabit koni astarını desteklerken güvenlik cihazlarını barındıran önemli bir bileşen olan koni kırıcıların ayar halkasını ayrıntılı olarak açıklamaktadır. Halka gövdesi, sabit koni astarı montaj yüzeyi, ayar dişlisi dişleri/dişleri, hidrolik silindir portları/yay odaları, yağlama kanalları, sızdırmazlık olukları ve kilitleme mekanizması dahil olmak üzere bileşimini ve yapısal özelliklerini ayrıntılı olarak açıklamaktadır. Halka gövdesinin döküm süreci, malzeme seçimi, kalıp yapımı, kalıplama, eritme, dökme, ısıl işlem ve muayeneyi kapsayacak şekilde özetlenmiştir. Ayrıca işleme ve imalat süreçlerini (kaba işleme, gerilim giderme tavlama, son işleme, yüzey işleme, montaj) ve kalite kontrol önlemlerini (malzeme doğrulama, boyutsal doğruluk kontrolleri, fonksiyonel test, aşınma direnci testi, son muayene) açıklamaktadır. Bu süreçler, ayar halkasının zorlu uygulamalarda koni kırıcılar için doğru boşluk ayarı ve güvenilir koruma sağlamasını garanti eder.
Bu makalede, sabit koniyle birlikte çalışarak salınımlı hareketle malzemeleri ezen bir çekirdek kırma bileşeni olan koni kırıcı başlığı ayrıntılı olarak açıklanmakta ve bu başlığın performansı doğrudan verimi, ürün granülaritesini ve aşınma direncini etkilemektedir. Başlık gövdesi (çekirdek yapısı), aşınma astarı (manto), yatak deliği, montaj özellikleri ve havalandırma/ağırlık azaltma boşlukları dahil olmak üzere bileşimi, yapısal özellikleriyle birlikte özetlenmektedir. Başlık gövdesinin döküm süreci, malzeme seçimi (dökme çelik veya sünek demir), kalıp yapımı, kalıplama, eritme, dökme, ısıl işlem ve muayeneyi kapsayacak şekilde ayrıntılı olarak açıklanmaktadır. Ayrıca, başlık gövdesinin ve aşınma astarının işlenmesi ve montaj adımları da açıklanmaktadır. Ayrıca, malzeme testi, boyutsal doğruluk kontrolleri, aşınma direnci testi, montaj ve performans testi ve tahribatsız muayene gibi kalite kontrol önlemleri de belirtilmektedir. Bu işlemler, başlığın yüksek mukavemete, aşınma direncine ve boyutsal doğruluğa sahip olmasını sağlayarak ağır kırma işlemlerinde güvenilir performans sağlar.
