Eksantrik burcu hareketli koniye bağlayan kritik bir döner bileşen olan konik kırıcı ana mili, güç iletimi (hareketli koninin eksantrik dönüşünü sağlar), yük taşıma (binlerce kilonewtona kadar eksenel ve radyal yüklere dayanır), eksantrik hareket yönlendirmesi (hareketli koninin yörüngesel yolunu korur) ve yapısal hizalama (hareketli ve sabit koniler arasında eşmerkezliliği sağlar) gibi temel işlevleri yerine getirir. 500-1500 rpm'de çalışması için olağanüstü çekme dayanımı, yorulma direnci ve boyutsal hassasiyet gerektirir. Yapısal olarak, şaft gövdesinden (100–500 mm çapında ve 500–2000 mm uzunluğunda yüksek dayanımlı alaşımlı çelik 42CrMo veya 35CrNiMo), üst koni yuvasından, eksantrik burç arayüzünden, yatak muylularından, omuzlardan ve kama yuvalarından ve yağlama kanallarından oluşan basamaklı, silindirik veya konik dövme bir bileşendir. Üretim süreci dövme (1100-1200°C'ye kadar kütük ısıtma, açık kalıp dövme, hassas dövme) ve ısıl işlem (söndürme ve temperleme, lokal yüzey sertleştirme) işlemlerini içerir. İşleme ve üretim süreci ise kaba işleme, kritik parçaların hassas işlenmesi, yağlama kanalı delme, dengeleme ve yüzey işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme ve dövme testlerini (kimyasal bileşim analizi, ultrasonik test), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer hizalama aleti kullanılarak), mekanik özellik testlerini (sertlik ve çekme testi), tahribatsız muayeneyi (MPT ve girdap akımı testi) ve fonksiyonel testleri (dönme ve yük testi) kapsar. Bu süreçler, ana şaftın madencilik ve agrega işleme uygulamalarında konik kırıcının kırma hareketini sağlamak için gereken hassasiyet, mukavemet ve güvenilirliğe ulaşmasını sağlar.
Kırıcının temel yapısal bileşeni olan konik kırıcı gövdesi, genel yapısal destek (tüm bileşenlerin ağırlığını ve binlerce tona kadar kırma kuvvetlerini taşıma), kuvvet iletimi (yükleri temele dağıtma), bileşen konumlandırma (hassas montaj yüzeyleri sağlama) ve koruyucu muhafaza (dahili bileşenleri barındırma) gibi temel işlevleriyle "omurga" görevi görür. Uzun süreli ağır yüklere ve dinamik darbelere dayanabilmesi için yüksek rijitlik, mukavemet ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, çerçeve gövdesinden (yüksek dayanımlı döküm çelik ZG35CrMo veya 80-200 mm kalınlığında duvarlara sahip kaynaklı düşük alaşımlı çelik Q355B), yatak yuvasından, eksantrik burç odasından, montaj flanşlarından (taban ve üst flanşlar), takviye kaburgalarından (30-80 mm kalınlığında), yağlama ve soğutma kanallarından ve muayene ve erişim kapılarından oluşan büyük, ağır hizmet tipi döküm veya kaynaklı bir yapıdır. Büyük ve karmaşık çerçeveler için döküm süreci; malzeme seçimi, kalıp yapımı (%1,5-2,5 çekme payı ile), kalıplama (reçineli kum kullanılarak), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve soğutma ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, yatak yuvası ve hazne işleme, flanş ve montaj yüzeyi işleme, takviye nervürü ve dış yüzey işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim, çekme ve darbe testi), boyutsal muayeneyi (CMM ve lazer tarama kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (UT ve MPT), mekanik testi (sertlik ve yük testi) ve montaj ve işlevsellik testlerini kapsar. Bu süreçler, çerçevenin ağır hizmet uygulamalarında kırıcı için sağlamlık, güvenilirlik ve uzun hizmet ömrü sağlamasını garanti eder.
Sabit konik gövde veya içbükey çerçeve olarak da bilinen konik kırıcı haznesi, kırma odasının sabit dış kabuğunu oluşturan temel bir yapısal bileşendir. Eksantrik burcun üzerinde konumlanan ve mantoyu çevreleyen haznenin temel işlevleri arasında hazne astarına yapısal destek sağlamak, manto ile kırma odasını oluşturmak, yükleri taban çerçevesine dağıtmak ve verimli akış sağlamak için malzemeleri tutmak yer alır. Genellikle yüksek mukavemetli dökme çelik veya kaynaklı çelik levhalardan üretilen bu hazne, yüksek mekanik mukavemet, rijitlik ve boyutsal doğruluk gerektirir. Yapısal olarak, çanak gövdesinden (ZG35CrMo gibi yüksek dayanımlı döküm çelik), çanak astarı montaj arayüzünden (kuyruklu oluklar, sıkıştırma flanşı), ayar mekanizması arayüzünden (dişli dış yüzey, kılavuz yuvaları), takviye kaburgalarından, tahliye açıklığından ve yağlama/muayene portlarından oluşan içi boş bir iç kısma sahip büyük konik veya silindirik-kesik konik bir bileşendir. Kasenin döküm süreci, malzeme seçimi (ZG35CrMo), kalıp hazırlama (çekme paylarıyla), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve ısıl işlemle soğutma (normalizasyon ve temperleme) aşamalarını içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, diş ve kılavuz parça işleme, iç yüzey ve montaj arayüzü işleme, flanş ve cıvata deliği işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim ve çekme dayanımı), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı), yapısal bütünlük testini (ultrasonik ve manyetik parçacık testi), mekanik performans testini (sertlik ve yük testi) ve montaj/işlevsel testleri kapsar. Bu testler, haznenin aşırı kırma kuvvetlerine dayanacak gerekli yapısal mukavemete, hassasiyete ve güvenilirliğe sahip olmasını sağlayarak madencilik ve agrega işlemede uzun vadeli ve verimli bir çalışma sağlar.
Hareketli koni astarı olarak da bilinen koni kırıcı mantosu, hareketli koninin dış yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı kritik bir bileşendir ve kırma odasının dönen kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında aktif kırma (kase astarıyla eksantrik olarak dönerek malzeme kaybını azaltmak), aşınma koruması (hareketli koniyi korumak), malzeme akış kontrolü (konik profili aracılığıyla malzemeleri kırma odasında yönlendirmek) ve kuvvet dağılımı (yerel aşınmayı en aza indirmek için eşit kuvvet dağılımı sağlamak) bulunur. Olağanüstü aşınma direnci (sertlik ≥HRC 60), darbe tokluğu (≥12 J/cm²) ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, manto gövdesinden (Cr20–Cr26 veya nikel sert dökme demir gibi yüksek kromlu dökme demir), dış aşınma profilinden (15°–30° konik açılı, nervürlü/yivli yüzeyler ve pürüzsüz geçiş bölgeleri), montaj özelliklerinden (konik iç yüzey, cıvata flanşı, kilitleme somunu arayüzü, yerleştirme anahtarları), takviye nervürlerinden ve pah kırılmış/yuvarlatılmış kenarlardan oluşan konik veya kesik koni biçimli bir bileşendir. Döküm süreci, malzeme seçimi (yüksek kromlu dökme demir Cr20Mo3), kalıp hazırlama (çekme paylı), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve döküm (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve ısıl işlem (çözelti tavlama ve östemperleme) aşamalarını içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, iç yüzeyin hassas işlenmesi, montaj elemanı işleme, dış profil bitirme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (ultrasonik ve manyetik parçacık testi) ve aşınma performansının doğrulanmasını (hızlandırılmış test ve saha denemeleri) kapsar. Bu testler, manto malzemesinin madencilik, taş ocağı ve agrega işlemede verimli konik kırıcı çalışması için gerekli aşınma direncini, hassasiyeti ve dayanıklılığı sağlamasını garanti eder.
Sabit konik astar veya içbükey astar olarak da bilinen konik kırıcı hazne astarı, üst çerçeve veya haznenin iç yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı bir bileşendir ve kırma odasının sabit kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında malzeme kırma (hareketli konik astar ile iş birliği yaparak malzeme miktarını azaltır), aşınma koruması (üst çerçeveyi korur), malzeme yönlendirme (iç profili aracılığıyla homojen malzeme dağılımı sağlar) ve ürün boyut kontrolü (iç profili aracılığıyla parçacık boyut dağılımını etkiler) bulunur. Olağanüstü aşınma direnci, darbe tokluğu ve yapısal bütünlük gerektirir ve malzeme sertliğine bağlı olarak 500-2000 saat hizmet ömrüne sahiptir. Yapısal olarak, astar gövdesinden (Cr20–Cr26 veya martensitik çelik gibi yüksek kromlu dökme demir), iç aşınma profilinden (paralel kesitler, basamaklı/oluklu yüzeyler ve 15°–30° konik açı), montaj özelliklerinden (kuyruklu oluklar, cıvata delikleri, yerleştirme pimleri), takviye kaburgalarından ve üst flanştan oluşan konik veya kesik konik bir bileşendir. Kase astarının döküm süreci, malzeme seçimi (yüksek kromlu dökme demir Cr20Mo3), kalıp hazırlama (çekme paylı), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı), soğutma ve silkme ve ısıl işlem (çözelti tavlama ve östemperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, montaj elemanı işleme, iç profil işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (ultrasonik ve manyetik parçacık testi) ve aşınma performansı testini kapsar. Bu süreçler, hazne astarının gerekli aşınma direncine, hassasiyete ve dayanıklılığa sahip olmasını sağlar.
Ana milin üst veya alt kısmında kritik bir bağlantı elemanı olan konik kırıcı ana mil somunu, ana mil yatağı, eksantrik burç ve hareketli koni gibi bileşenleri sabitler. Temel işlevleri arasında eksenel sabitleme (titreşim ve yüklerden kaynaklanan yer değiştirmeyi önleme), yük transferi (yüzlerce kilonewtona kadar eksenel yükleri dağıtma), yatak ön yük ayarı ve kirlenmeyi önleme yer alır. Yapısal olarak, somun gövdesinden (yüksek dayanımlı alaşımlı çelik 42CrMo/35CrMo veya döküm çelik ZG35CrMo), iç dişlerden (sınıf 6H tolerans, M30–M100 kaba hatve), kilitleme mekanizmalarından (kilitleme yuvaları, konik arayüz, ayar vidası delikleri), tork uygulama yüzeyinden, conta oluğundan ve omuz/flanştan oluşan silindirik veya altıgen profile sahip büyük, ağır hizmet tipi bir bağlantı elemanıdır. Büyük somunlar (dış çap >300 mm) için döküm süreci, malzeme seçimi (ZG35CrMo), kalıp yapımı (çekme paylarıyla), kalıplama (yaş kum veya reçine bağlı kum), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış), soğutma ve sallama ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) işlemlerini içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, diş açma, kilitleme elemanı işleme, sertleştirme için ısıl işlem (HRC 45–50'ye kadar indüksiyonla sertleştirilmiş dişler), son işleme ve yüzey işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol, malzeme testini (kimyasal bileşim ve sertlik), boyut kontrollerini (CMM ve diş ölçüm cihazları), yapısal bütünlük testini (MPT ve UT), işlevsel testleri (tork ve titreşim testleri) ve conta performans testini kapsar. Bu testler, ana şaft somununun güvenilir bir sabitleme sağlayarak, ağır yükler ve yüksek titreşimler altında konik kırıcının istikrarlı çalışmasını sağlar.
