Bilyalı Değirmen Ana Mili

Bilyalı Değirmen Milinin Detaylı Tanıtımı, Üretim Süreci ve Muayene Süreci

I. Bilyalı Değirmen Milinin Fonksiyonları ve Yapısal Özellikleri

• Tork iletimi: Motor tarafından üretilen torku redüktör aracılığıyla silindire ileterek silindirin dönmesini sağlar (dönme hızı: 15-30 rpm);

• Yük taşıma kapasitesi: Silindirin, öğütme ortamının (çelik bilyeler) ve malzemelerin toplam ağırlığını taşır (büyük bilyalı değirmenler için binlerce tona kadar);

• Sızdırmazlık bağlantısı: Malzeme sızıntısını önlemek için besleme ve boşaltma portlarındaki sızdırmazlık cihazıyla işbirliği yapın.

• Şekil: Kademeli içi boş silindir (içi boş yapı ağırlığı azaltır), her iki ucunda mil (uyumlu yataklar) ve ortada silindirle flanş cıvata bağlantısı;

• Boyutlar: Küçük ve orta boy bilyalı değirmenlerin şaft çapı genellikle 300-800 mm iken, büyük olanlarınki 1500 mm'yi aşabilir; uzunluk silindirle uyumludur (2-10 m);

• Malzeme: Hem yüksek mukavemet hem de tokluk gerektirir. Küçük ve orta boy şaftlar kullanılır. 45# yüksek kaliteli karbon çelik (düşük maliyet, iyi işlenebilirlik), büyük veya ağır hizmet modelleri ise şu özellikleri benimser: 42CrMo alaşımlı yapısal çelik (Çekme dayanımı ≥ 800 MPa, darbe dayanıklılığı ≥ 60 J/cm²).

II. Bilyalı Değirmen Milinin Üretim Süreci (42CrMo Malzemesi Örneği)

1. Hammaddenin Ön İşlemi ve Dövme İşlemi

• Ham madde seçimi: 300-1800 mm çapında, malzeme sertifikasıyla birlikte sunulan 42CrMo yuvarlak çelik kullanın (kimyasal bileşim: C %0,38-0,45, Cr %0,9-1,2, Mo %0,15-0,25);

• Dövme işlemi:

• Isıtma: Yuvarlak çeliği doğal gaz fırınında 1100-1150℃'ye (östenitleme sıcaklığı) kadar ısıtın ve 2-4 saat (çapına göre ayarlanarak) bu sıcaklıkta tutun;

• Dövme: Dövme oranının (uzunluk-çap oranı) ≤ 3,5 olmasını ve iç gözenekliliğin ortadan kaldırılmasını sağlamak için kademeli sıkıştırma ve çekme ile serbest dövme veya hidrolik pres kalıp dövme yöntemleri kullanılır;

• Dövme sonrası işlem: Aşırı sıcaklık farkından kaynaklanan çatlakları önlemek için yavaşça 600℃'ye kadar soğutun ve ardından hava ile soğutun; dövme payını 15-20 mm arasında kontrol edin.

2. Isıl İşlem (Mekanik Özellikleri Belirleyen Ana Süreç)

• Normalleştirme: Tane yapısını inceltmek, dövme gerilimini ortadan kaldırmak ve sertliği 220-250 HBW'ye düşürmek için 860-880℃'ye ısıtın, 3 saat bu sıcaklıkta bekletin, ardından hava ile soğutun;

• Sertleştirme ve temperleme:

• Sertleştirme: Çekirdek sertleşmesini sağlamak için 840-860℃'ye ısıtın, bu sıcaklıkta bekletin, ardından yağda soğutun (soğutma hızı ≥ 50℃/sn);

• Yüksek sıcaklıkta temperleme: 580-620℃'de 4 saat bekletildikten sonra, mukavemet ve tokluk dengesini sağlayacak şekilde 280-320 HBW nihai sertliğe ulaşmak için hava ile soğutulur;

• Hata tespitiSertleştirme ve temperleme işleminden sonra %100 ultrasonik test (UT) uygulayın (JB/T 4730.3 Seviye I'e uygun olarak), çatlak veya pul pul dökülme olmamasına dikkat edin.

3. Kaba İşleme ve Yarı İnce İşleme

• Kaba işleme:

• Tornalama: Dış daireyi ve uç yüzeyi, 8-10 mm işleme payı bırakarak, zemin tornasında veya CNC tornasında işleyin;

• Delme ve oyma: İç gerilim yoğunlaşma alanlarını gidermek için içi boş iç deliği (çapı şaft çapının 1/3-1/2'si kadar) açın;

• Yarı işlenmiş:

• Son tornalama: Mil ve flanş uç yüzeyini 2-3 mm taşlama payı bırakarak daha fazla tornalayın ve mil üzerinde (sonraki konumlandırma için) bir işlem tablası işleyin;

• Frezeleme: Flanş bağlantı deliklerini frezeleyin (çevresel olarak eşit aralıklarla dağıtılmış, 8-32 delik, çap φ20-φ60 mm).

4. Hassas İşleme (Montaj Doğruluğunun Sağlanması)

• Bileme:

• Mil taşlama: Rulmanla eşleşen mili, evrensel silindirik taşlama makinesinde (tolerans IT6, yüzey pürüzlülüğü Ra ≤ 0,8 μm) taşlayın ve silindirikliğin ≤ 0,005 mm/m olmasını sağlayın;

• Uç yüzey taşlama: Flanşın uç yüzeyini (düzlük ≤ 0,02 mm/m) eksene dikliğin ≤ 0,01 mm/100 mm olmasını sağlayacak şekilde taşlayın;

• Hassas muayene: ±0,02 mm sapma aralığında kontrol edilebilen bir koordinat ölçüm cihazı kullanarak temel boyutları (örneğin, mil çapı, flanş kalınlığı) kontrol edin;

• Yüzey işlemi: Yatak yüzeyine fosfatlama işlemi (pas önleme için) ve temas etmeyen yüzeylere astar + son kat boya (toplam kalınlık ≥ 80 μm).

5. Son Kontrol ve Deneme Montajı

• Temizlik: Yüzeydeki yağ ve demir tozlarını dizel yakıtla temizleyin;

• Deneme montajı: Yatak yuvası ve silindir flanşı ile ön montaj yapın, mil ile yatak iç halkası arasındaki uyumu (geçiş 0,01-0,03 mm) ve flanş bağlantı deliklerinin konum derecesini (≤ 0,1 mm) kontrol edin.

III. Bilyalı Değirmen Milinin Muayene Süreci

1. Hammadde ve Dövme İşlemi Muayenesi

• Kimyasal bileşim analizi: 42CrMo bileşimini tespit etmek için doğrudan okuma yapan bir spektrometre kullanın ve Cr ve Mo içeriklerinin standart aralıklar içinde olduğundan emin olun;

• Dövme kalite kontrolü:

• Makro yapı: Aşındırma testi (%10 nitrik asit alkol çözeltisi), büzülme, kabuklanma veya çatlak oluşmaması şartıyla;

• Mekanik özellikler: Çekme testi (çekme dayanımı ≥ 800 MPa, akma dayanımı ≥ 600 MPa) ve darbe testi (-20℃ darbe enerjisi ≥ 40 J) için dövme numuneleri alın.

2. Isıl İşlem Muayenesi

• Sertlik testiMil ve flanş üzerindeki birden fazla noktada Brinell sertlik ölçer kullanarak sertliği ölçün ve 280-320 HBW sertlik aralığında (homojenlik sapması ≤ 20 HBW) sertlik elde edildiğinden emin olun;

• Metalografik yapıSertleştirilmiş ve temperlenmiş yapıyı (temperlenmiş sorbit, sınıf ≤ 3) ağsı karbürler veya serbest ferrit içermeyecek şekilde inceleyin.

3. İşleme Hassasiyeti Kontrolü

• Boyutsal doğruluk:

• Mil çapı: Mikrometre ile ölçülür (tolerans IT6, örneğin φ500 mm mil +0,03-+0,05 mm toleransa izin verir);

• İç delik çapı: Dahili bir kadranlı ölçüm aleti ile ölçülmüştür, tolerans H8'dir (besleme borusu ile uyum boşluğunu sağlar);

• Geometrik tolerans:

• Radyal salınım: Hassas bir torna tezgahında veya sapma ölçüm aletinde ölçülür, mil yatağında ≤ 0,02 mm/m;

• Doğruluk: Bir seviye aletiyle tespit edildi, tam boy sapma ≤ 0,05 mm/m.

4. Son Ürün Kontrolü

• Yüzey kalitesiYüzeyin görsel olarak veya penetrant testi (PT) ile kontrol edilmesi, çizik veya çıkıntı olmaması (derinlik ≤ 0,5 mm);

• Dinamik denge testiDönme hızı ≥ 30 rpm olan miller için dinamik denge testi yapılmalıdır (dengesizlik ≤ 50 g·mm/kg);

• Hidrostatik testİçi boş şaftın iç deliğinde 0,5 MPa'lık bir hidrostatik test gerçekleştirin ve 30 dakika boyunca sızıntı olmamasını sağlayın (sızdırmazlık performansını sağlamak için).

IV. Özet