Bilyalı değirmen silindiri

Bilyalı Değirmen Silindirlerinin Ayrıntılı Tanıtımı, Üretim Süreci ve Muayene Süreci

I. Bilyalı Değirmen Silindirlerinin İşlevleri ve Yapısal Özellikleri

• Yüksek mukavemet ve sertlik: Radyal deformasyona karşı direnç (çapı ≥5m olan silindirlerin sapması ≤1mm/m olmalıdır);

• Aşınma direnci: İç duvarlar, ortam ve malzemelerin uzun vadeli erozyonuna dayanıklı olmalıdır (hizmet ömrü ≥5 yıl);

• Sızdırmazlık performansı: Malzeme sızıntısını önlemek için her iki uçta içi boş miller bulunan bağlantıların sıkılığını sağlayın;

• İstikrar: Şiddetli titreşimi önlemek için dönüş sırasında ağırlık merkezi sapması ≤0,1mm/m olmalıdır.

• Şekil: Silindirik (çap 1-5m, uzunluk 3-10m), her iki ucundaki flanşlar kaynak veya cıvatalarla içi boş şaftlara bağlanmıştır;

• İç duvar: Aşınmaya dayanıklı astarlarla (yüksek manganez çelik ZGMn13 veya yüksek kromlu dökme demir) kaynaklanmış, cıvatalarla sabitlenmiştir (aralıkları 300-500 mm);

• Malzeme: Silindir gövdesi yaygın olarak kullanılır Q235B karbon yapı çeliği (küçük ila orta boy) veya Q355B düşük alaşımlı yüksek dayanımlı çelik (büyük boyutlu, akma dayanımı ≥355MPa), duvar kalınlığı 15-50mm (çap arttıkça artar).

II. Bilyalı Değirmen Silindirlerinin Üretim Süreci (Örnek Olarak Büyük Q355B Silindirleri Alınarak)

1. Hammadde Ön İşlemi ve Kesimi

• Hammadde: 15-50mm kalınlığında Q355B çelik saclar seçilir, malzeme sertifikaları eşlik eder (kimyasal bileşim: C≤0.20%, Mn 1.2-1.6%, akma dayanımı ≥355MPa);

• Kesme:

• Genişletilmiş silindir boyutuna (çevre = π×çap) göre çelik sacları kesin, uzunluk yönünde 50-100 mm kaynak payı bırakın;

• CNC kesim (alev veya plazma), kesme yüzeyi dikliği ≤1mm/m ve kenar çatlağı yok (10x büyüteçle kontrol edildi).

2. Haddeleme ve Kaynaklama (Temel İşlem)

• Yuvarlamak:

• Çelik levhaları 150-200℃'ye önceden ısıtın (soğuk çalışma sertleşmesini önlemek için), üç silindirli bir levha haddeleme makinesi kullanarak silindirlere yuvarlayın (çap sapması ±5 mm);

• Kaynak kalitesini garantilemek için, birleştirme noktasında 2-3 mm boşluk bırakın, hizalama kaçıklığı ≤1 mm olmalıdır;

• Kaynak:

• Boyuna dikiş kaynağı: İki katlı kaynak (alt kaynak + üst kaynak) ile otomatik tozaltı ark kaynağı (H08MnA tel, HJ431 akı) kullanın, kaynak akımı 600-800A, voltaj 30-36V;

• Kaynak sonrası işlem: Kaynak stresini ortadan kaldırmak için hemen 250-300℃'de 2 saat ısıtma yapın ve kökleri karbon ark oluğu ile temizleyin (penetrasyonun sağlanması için).

3. Montaj ve Çevresel Dikiş Kaynağı (Çok Segmentli Silindirlerin Birleştirilmesi)

• Silindirin uzunluğu tek bir çelik levhanın uzunluğunu aştığında, parçalara ayrılarak haddelenmesi ve ardından birleştirilmesi gerekir:

• Eş eksenliliği ≤2mm/m ve çevresel dikiş hizasızlığı ≤1,5mm olan iki silindirik segmenti birleştirin;

• Çevresel dikiş kaynağı: Boyuna dikiş işlemiyle aynıdır; kaynak işleminden sonra, kaynak donatısını ≤2mm'ye kadar taşlayın (gerilim yoğunlaşmasını önlemek için).

4. Flanş Montajı ve Kaynak

• Flanş işleme: CNC torna tezgahları, düzlük ≤0,1mm/m ve cıvata deliği konum toleransı ±0,5mm olan flanşları (silindirle aynı malzemeden) işler;

• Montaj kaynağı: Flanşı silindir portu ile birleştirin (diklik ≤0,5mm/100mm), simetrik kaynak kullanın (deformasyonu azaltmak için) ve kaynak işleminden sonra %100 ultrasonik test (UT) gerçekleştirin (JB/T 4730.2 Sınıf II ile uyumlu).

5. Tavlama ve Yuvarlaklık Düzeltme

• Genel tavlama: Büyük silindirleri (çap ≥3m) 4 saat boyunca 600-650℃'de tavlayın, yavaşça 300℃'nin altına soğutun ve ardından kalan kaynak gerilimini (kalıntı gerilimi ≤150MPa) ortadan kaldırmak için havada soğutun;

• Yuvarlaklık düzeltmesi: Silindir yuvarlaklığının ≤3mm/m olmasını sağlayarak presle yuvarlaklığı düzeltin (şablonlarla veya lazer yuvarlaklık ölçerlerle kontrol edin).

6. Liner Montaj Yüzey İşleme ve Yüzey İşlemleri

• Silindirin iç duvarını (liner montaj alanı) Ra≤12,5μm pürüzlülüğe ve ≤2mm/m düzlüğe getirin;

• Dış duvarı Sa2.5 derecesine kadar kumlayın, ardından astar (epoksi çinko zengini boya, kalınlık ≥60μm) ve son kat (poliüretan boya, kalınlık ≥40μm) uygulayın.

III. Bilyalı Değirmen Silindirlerinin Muayene Süreci

1. Hammadde Muayenesi

• Çelik sac kimyasal bileşimi: Spektral analiz C ve Mn içeriğini doğrular (Q355B standartlarına uygundur);

• Mekanik özellikler: Çekme testleri akma dayanımını (≥355MPa) ve uzamayı (≥%20) ölçer; darbe testleri (-20℃ darbe enerjisi ≥34J).

2. İşlem Sırasında Denetim (Anahtar Düğümler)

• Yuvarlandıktan sonra: Çevreyi bir mezura ile ölçün (sapma ±5mm); şablonlarla ark uyumunu kontrol edin (boşluk ≤2mm);

• Kaynak sonrası:

• Kaynak görünümü: Gözenek veya cüruf kapanımı yok; alt oyuk derinliği ≤0,5 mm, uzunluk toplam kaynak uzunluğunun ≤%10'u;

• Tahribatsız muayene: Uzunlamasına ve çevresel dikişler için %100 UT (Sınıf II nitelikli); çatlak olmadığından emin olmak için T bağlantılarında (flanş-silindir bağlantıları) %100 penetrasyon testi (PT).

3. Boyutsal Doğruluk Denetimi

• Çap ve yuvarlaklık: Silindir uzunluğu boyunca her 1 m'de bir kesit ölçün, çap sapması ±5 mm ve yuvarlaklık ≤3 mm/m olsun;

• Düzlük: Tam boy doğrusallık ≤5mm (çap ≤5m için) olan bir lazer kolimatör ile kontrol edin.

4. Hidrostatik Test (Sızdırmazlık Performansı Muayenesi)

• Sızdırmazlık gerektiren silindirler için (örneğin ıslak bilyalı değirmenler), 30 dakika boyunca sızıntı olmadan basıncı koruyarak 0,3 MPa hidrostatik test gerçekleştirin (flanş bağlantılarında küçük terlemelere izin verilir, ancak sıkma işleminden sonra durdurulmalıdır).

5. Bitmiş Ürünlerin Son Muayenesi

• Görünüm kalitesi: İç duvarda belirgin çıkıntı yok (≤1mm); dış duvarda kaplama yapışması (ızgara testi ≥5B);

• Liner test montajı: 3-5 adet rastgele lineri takın, uyumu (boşluk ≤1mm) ve cıvata deliği hizalamasını kontrol edin.