Konik kırıcı soket astarı, soketin yatak boşluğunda bulunan değiştirilebilir, aşınmaya dayanıklı bir bileşen olup, dönen ana mil ile sabit soket arasında bir arayüz görevi görür. Aşınmaya karşı koruma sağlar, sürtünmeyi azaltır (yağlama ile ≤0,15), yükleri dağıtır ve küçük hizalama hatalarını telafi ederek iyi aşınma direnci ve yağlayıcı uyumluluğu gerektirir. Yapısal olarak, astar gövdeli (bronz, babbitt veya bimetalik malzemeler), iç yatak yüzeyli (yağ kanallı Ra0,8–1,6 μm), dış yüzeyli (sıkışmalı uyum), isteğe bağlı flanşlı, yağlama özellikli ve pah kırmalı, 5–15 mm duvar kalınlığına sahip silindirik/flanşlı bir manşondur. Üretim, bronz gömlekler için döküm (santrifüj/kum), ayrıca ısıl işlem ve işleme, bimetalik olanlar için ise çelik kabuk hazırlama, yatak tabakası uygulaması (sinterleme/rulo bağlama) ve işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrolü, malzeme testini (bileşim, sertlik), boyut kontrollerini (CMM, yuvarlaklık testi), mikro yapı analizini, performans testlerini (sürtünme, aşınma) ve uyum kontrollerini içerir ve kırıcının verimli çalışması için bileşenleri koruduğundan emin olur
Hareketli koninin tabanındaki önemli bir bileşen olan konik kırıcı soketi, ana şaft için bir pivot görevi görür, yükleri şasiye iletir, yağlamayı kolaylaştırır ve hizalamayı korur. Yüksek yükler altında çalıştığı için mukavemet, aşınma direnci ve hassasiyet gerektirir. Yapısal olarak yüksek mukavemetli alaşımlı çelik (42CrMo) gövde, hassas yatak boşluğu, eksantrik burç arayüzü, yağlama kanalları, montaj flanşı ve isteğe bağlı aşınmaya dayanıklı ek parçalarla birlikte yerleştirme pimleri içerir. Üretim, kum dökümünü (kalıp yapımı, kalıplama, eritme/dökme), ısıl işlemi (söndürme/tavlama, bölgesel sertleştirme) ve işlemeyi (hassas delme, flanş işleme, kanal delme) içerir. Kalite kontrol, malzeme testlerini (bileşim, mekanik), boyut kontrollerini (CMM, yuvarlaklık testi), NDT'yi (UT, MPT), mekanik testleri (sertlik, sıkıştırma) ve fonksiyonel denemeleri kapsar. Bu testler, madencilik ve agrega işlemede kırıcının istikrarlı çalışmasını sağlar.
Sabit konik astar veya hazne astarı olarak da adlandırılan konik kırıcı konkavı, haznenin iç yüzeyine monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı önemli bir bileşendir ve kırma odasının sabit kısmını oluşturur. Başlıca işlevleri arasında malzeme kırma (dönen manto ile birlikte çalışır), aşınma koruması (hazneyi korur), malzeme akış yönlendirmesi (iç profili aracılığıyla) ve ürün boyut kontrolü (iç geometriden etkilenir) bulunur. Sürekli malzeme darbesine dayanabilmesi için olağanüstü aşınma direncine (yüzey sertliği ≥HRC 60), darbe tokluğuna (≥12 J/cm²) ve yapısal bütünlüğe ihtiyaç duyar. Yapısal olarak, segmentli (büyük kırıcılar için 3-8 parça) veya tek parça konik bir bileşendir. İçbükey segmentler/tek parça yapı, aşınmaya dayanıklı bir gövde (yüksek kromlu dökme demir Cr20–Cr26 veya Ni-Hard 4), iç aşınma profili (15°–30° açılı konik tasarım, kaburgalar/oluklar, paralel kesitler), montaj parçaları (kuyruk geçme tırnakları, sıkıştırma delikleri, tespit pimleri), dış destek (bimetalik tasarımlarda) ve üst/alt flanşlardan oluşur. Yüksek kromlu dökme demir konkavların döküm süreci, malzeme seçimini (kontrollü bileşimli Cr20Mo3), kalıp yapımını (çekme payı olan segmentli kalıplar), kalıplamayı (refrakter yıkamalı reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökümü (indüksiyon fırını, kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve soğutma ve ısıl işlemi (çözelti tavlama ve östemperleme) içerir. İşleme süreci, kaba işleme, montaj elemanı işleme, iç profil bitirme, segment montajı (çok parçalı tasarımlar için) ve yüzey işlemeyi içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim ve metalografik analiz), mekanik özellik testini (sertlik ve darbe testi), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı), tahribatsız muayeneyi (UT ve MPT) ve aşınma performansı doğrulamasını (hızlandırılmış test ve saha denemeleri) kapsar. Bu testler, konkavın madencilik, taş ocağı ve agrega işlemede verimli ve uzun vadeli kırma performansı için gerekli aşınma direncini, hassasiyeti ve dayanıklılığı sağlamasını garanti eder.
Eksantrik burcu hareketli koniye bağlayan kritik bir döner bileşen olan konik kırıcı ana mili, güç iletimi (hareketli koninin eksantrik dönüşünü sağlar), yük taşıma (binlerce kilonewtona kadar eksenel ve radyal yüklere dayanır), eksantrik hareket yönlendirmesi (hareketli koninin yörüngesel yolunu korur) ve yapısal hizalama (hareketli ve sabit koniler arasında eşmerkezliliği sağlar) gibi temel işlevleri yerine getirir. 500-1500 rpm'de çalışması için olağanüstü çekme dayanımı, yorulma direnci ve boyutsal hassasiyet gerektirir. Yapısal olarak, şaft gövdesinden (100–500 mm çapında ve 500–2000 mm uzunluğunda yüksek dayanımlı alaşımlı çelik 42CrMo veya 35CrNiMo), üst koni yuvasından, eksantrik burç arayüzünden, yatak muylularından, omuzlardan ve kama yuvalarından ve yağlama kanallarından oluşan basamaklı, silindirik veya konik dövme bir bileşendir. Üretim süreci dövme (1100-1200°C'ye kadar kütük ısıtma, açık kalıp dövme, hassas dövme) ve ısıl işlem (söndürme ve temperleme, lokal yüzey sertleştirme) işlemlerini içerir. İşleme ve üretim süreci ise kaba işleme, kritik parçaların hassas işlenmesi, yağlama kanalı delme, dengeleme ve yüzey işleme süreçlerini içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme ve dövme testlerini (kimyasal bileşim analizi, ultrasonik test), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer hizalama aleti kullanılarak), mekanik özellik testlerini (sertlik ve çekme testi), tahribatsız muayeneyi (MPT ve girdap akımı testi) ve fonksiyonel testleri (dönme ve yük testi) kapsar. Bu süreçler, ana şaftın madencilik ve agrega işleme uygulamalarında konik kırıcının kırma hareketini sağlamak için gereken hassasiyet, mukavemet ve güvenilirliğe ulaşmasını sağlar.
Kırıcının temel yapısal bileşeni olan konik kırıcı gövdesi, genel yapısal destek (tüm bileşenlerin ağırlığını ve binlerce tona kadar kırma kuvvetlerini taşıma), kuvvet iletimi (yükleri temele dağıtma), bileşen konumlandırma (hassas montaj yüzeyleri sağlama) ve koruyucu muhafaza (dahili bileşenleri barındırma) gibi temel işlevleriyle "omurga" görevi görür. Uzun süreli ağır yüklere ve dinamik darbelere dayanabilmesi için yüksek rijitlik, mukavemet ve boyutsal kararlılık gerektirir. Yapısal olarak, çerçeve gövdesinden (yüksek dayanımlı döküm çelik ZG35CrMo veya 80-200 mm kalınlığında duvarlara sahip kaynaklı düşük alaşımlı çelik Q355B), yatak yuvasından, eksantrik burç odasından, montaj flanşlarından (taban ve üst flanşlar), takviye kaburgalarından (30-80 mm kalınlığında), yağlama ve soğutma kanallarından ve muayene ve erişim kapılarından oluşan büyük, ağır hizmet tipi döküm veya kaynaklı bir yapıdır. Büyük ve karmaşık çerçeveler için döküm süreci; malzeme seçimi, kalıp yapımı (%1,5-2,5 çekme payı ile), kalıplama (reçineli kum kullanılarak), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve soğutma ve ısıl işlem (normalizasyon ve temperleme) aşamalarını içerir. İşleme ve imalat süreci ise kaba işleme, yatak yuvası ve hazne işleme, flanş ve montaj yüzeyi işleme, takviye nervürü ve dış yüzey işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim, çekme ve darbe testi), boyutsal muayeneyi (CMM ve lazer tarama kullanılarak), tahribatsız muayeneyi (UT ve MPT), mekanik testi (sertlik ve yük testi) ve montaj ve işlevsellik testlerini kapsar. Bu süreçler, çerçevenin ağır hizmet uygulamalarında kırıcı için sağlamlık, güvenilirlik ve uzun hizmet ömrü sağlamasını garanti eder.
Sabit konik gövde veya içbükey çerçeve olarak da bilinen konik kırıcı haznesi, kırma odasının sabit dış kabuğunu oluşturan temel bir yapısal bileşendir. Eksantrik burcun üzerinde konumlanan ve mantoyu çevreleyen haznenin temel işlevleri arasında hazne astarına yapısal destek sağlamak, manto ile kırma odasını oluşturmak, yükleri taban çerçevesine dağıtmak ve verimli akış sağlamak için malzemeleri tutmak yer alır. Genellikle yüksek mukavemetli dökme çelik veya kaynaklı çelik levhalardan üretilen bu hazne, yüksek mekanik mukavemet, rijitlik ve boyutsal doğruluk gerektirir. Yapısal olarak, çanak gövdesinden (ZG35CrMo gibi yüksek dayanımlı döküm çelik), çanak astarı montaj arayüzünden (kuyruklu oluklar, sıkıştırma flanşı), ayar mekanizması arayüzünden (dişli dış yüzey, kılavuz yuvaları), takviye kaburgalarından, tahliye açıklığından ve yağlama/muayene portlarından oluşan içi boş bir iç kısma sahip büyük konik veya silindirik-kesik konik bir bileşendir. Kasenin döküm süreci, malzeme seçimi (ZG35CrMo), kalıp hazırlama (çekme paylarıyla), kalıplama (reçine bağlı kum kalıp), eritme ve dökme (kontrollü sıcaklık ve akış hızı) ve ısıl işlemle soğutma (normalizasyon ve temperleme) aşamalarını içerir. İşleme süreci ise kaba işleme, diş ve kılavuz parça işleme, iç yüzey ve montaj arayüzü işleme, flanş ve cıvata deliği işleme ve yüzey işleme aşamalarını içerir. Kalite kontrol süreçleri, malzeme testini (kimyasal bileşim ve çekme dayanımı), boyutsal doğruluk kontrollerini (CMM ve lazer tarayıcı), yapısal bütünlük testini (ultrasonik ve manyetik parçacık testi), mekanik performans testini (sertlik ve yük testi) ve montaj/işlevsel testleri kapsar. Bu testler, haznenin aşırı kırma kuvvetlerine dayanacak gerekli yapısal mukavemete, hassasiyete ve güvenilirliğe sahip olmasını sağlayarak madencilik ve agrega işlemede uzun vadeli ve verimli bir çalışma sağlar.
