Çerçeve Gövdesi: Tüm iç bileşenleri destekleyen ağır hizmet tipi döküm çelik (ZG270-500) yapı. Ayar halkasının montajı için üst flanşı ve temele sabitlemek için alt tabanı bulunan silindirik veya konik bir yapıya sahiptir. Çerçeve kalınlığı, kırıcı boyutuna bağlı olarak 50-150 mm arasında değişmektedir.
Üst Çerçeve: Sabit koni (içbükey) ve ayar mekanizmasını barındırır, ezici kuvvetlere karşı sertliği artırmak için radyal kaburgalara (kalınlık 30–80 mm) sahiptir.
Alt Çerçeve: Eksantrik mil kovanı, ana mil yatağı ve şanzıman bileşenlerini içerir. Yağlama ve soğutma için yağ kanallarına sahiptir.
Hareketli Koni: Çinko alaşımlı döküm yoluyla tutturulmuş manganez çelik (ZGMn13) veya yüksek kromlu dökme demir (Cr20) astarlı (kalınlık 30–80 mm) konik bir bileşen. Konik gövde, ana milin küresel yatağına oturan küresel bir tabana sahip 42CrMo alaşımlı çelikten dövülmüştür.
Sabit Koni (İçbükey): Üst çerçeveye monte edilmiş, aşınmaya dayanıklı malzemelerden yapılmış, çok bölmeli halka şeklindeki bir astar (2–4 segment). Her segment, parçacık boyutunu kontrol etmek için değişken boşluk profillerine (açı, derinlik) sahip bir kırma aşamasına (kabadan inceye) karşılık gelir.
Ana Şaft: Hareketli koniyi eksantrik mil kovanına bağlayan dövme alaşımlı çelikten (40CrNiMoA) yapılmış bir mil. Eksantrik kovana oturması için konik bir alt uca (1:10 konik) ve hareketli koniyi desteklemek için küresel bir üst kısma sahiptir.
Eksantrik Mil Kovanı: Ana milin salınım hareketini sağlayan, ofset delikli (eksantriklik 5–20 mm) döküm çelik (ZG35CrMo) manşon. Bronz veya küresel makaralı rulmanlar üzerine monte edilmiş olup, bir konik dişli takımı tarafından döndürülür.
Konik Dişliler: Motordan eksantrik kovana güç ileten bir çift yüksek mukavemetli çelik (20CrMnTi) dişli (küçük ve büyük). Büyük dişli eksantrik kovana cıvatalanmış, küçük dişli ise giriş miline monte edilmiştir.
Motor ve Kasnak: Giriş miline V kayış ve kasnak sistemiyle bağlanan değişken hızlı motor (110–500 kW), malzeme sertliğine bağlı olarak hız ayarı (500–1500 dev/dak) yapılmasına olanak tanır.
Hidrolik Ayar Sistemi: Sabit koninin yüksekliğini ayarlamak ve boşaltma deliği boyutunu (5–50 mm) kontrol etmek için üst çerçeveye monte edilmiş hidrolik silindirler (4–8) içerir. Hassas ayarlama için konum sensörleri bulunur.
Güvenlik Cihazı: Hidrolik aşırı yük koruması ve yaylı tamponların birleşimi. Kırılamayan malzemeler boşluğa girdiğinde, hidrolik basınç yükselir ve sabit koniyi kaldırmak, malzemeyi dışarı atmak ve otomatik olarak sıfırlamak için bir tahliye vanasını tetikler.
Yağlama Sistemi: Yataklara ve dişlilere yağ (ISO VG 46) dolaştıran ve sıcaklıkları 60°C'nin altında tutan pompalar, soğutucular ve filtrelerden oluşan bağımsız bir ince yağ yağlama sistemi.
Labirent Mührü:Hareketli koni ile üst çerçeve arasında toz girişini engelleyen çok kademeli conta.
Hava Temizleme Sistemi:Toz oluşumunu daha da engellemek için conta alanına basınçlı hava (0,3–0,5 MPa) enjekte edilir ve yüksek tozlu ortamlar için su püskürtme sistemiyle birlikte çalışır.
Desen Yapımı: Kaburgalar, flanşlar ve yağ kanalları dahil olmak üzere tam ölçekli ahşap veya metal bir desen oluşturulur. Büzülme payları (%1,2-1,5) eklenir.
Kalıplama: İç boşluklar için çekirdeklere sahip reçine bağlı kum kalıplar kullanılır. Kalıp, yüzey kalitesini iyileştirmek için refrakter bir kaplama ile kaplanır.
Eritme ve Dökme: Çelik, 1520–1560°C’de indüksiyon fırınında eritilir, daha sonra gözenekliliği önlemek için kontrollü basınç altında 1480–1520°C’de kalıba dökülür.
Isıl İşlem: Tane yapısını iyileştirmek için 880–920°C'de normalizasyon (hava soğutmalı), ardından kırılganlığı azaltmak için 550–600°C'de tavlama.
Desen Yapımı: Boyutsal doğruluğu sağlamak için eksantrik delik detaylarına sahip hassas köpük kalıpları kullanılır.
Kalıplama: Karmaşık geometriler için 酚醛树脂 bağlayıcılı kabuk kalıplama, eksantrik delikte sıkı toleranslar sağlar (±0,05 mm).
Döküm ve Isıl İşlem: Erimiş çelik 1500–1540°C'de dökülür. Dökümden sonra manşon, HB 220–260 sertliğine ulaşmak için söndürme (850°C, yağ soğutmalı) ve temperleme (580°C) işlemlerine tabi tutulur.
Kütük Isıtma: Çelik kütükleri gaz fırınında 1150–1200°C’ye kadar ısıtılır.
Açık Kalıp Dövme:Kütük, tane akışını hizalamak için çoklu geçişlerde küresel taban oluşturularak konik bir şekle sokulur ve dövülür.
Isıl İşlem: Çekme dayanımı ≥900 MPa ve sertlik HRC 28–32'ye ulaşmak için söndürme (840°C, su soğutmalı) ve temperleme (560°C).
Kaba İşleme: Flanş yüzeylerinin şekillendirilmesinde CNC frezeleme, düzlemsellik toleransı (≤0,1 mm/m) ile yapılır. Delme tezgahları, IT7 silindirik toleranslı yatak yuvaları oluşturur.
Hassas İşleme: Flanş birleşim yüzeylerinin Ra1,6 μm'ye kadar taşlanması. Diş sınıfı 6H olan cıvata deliklerinin (M20–M48) delinmesi ve diş açılması.
Dönüyor: CNC torna tezgahlarında dış çap ve eksantrik delik işlenir ve 0,5–1 mm taşlama payı bırakılır. Eksantriklik, bir koordinat ölçüm makinesi (CMM) ile doğrulanır.
Bileme: Dış çap ve delik, yüzey pürüzlülüğü Ra0,8 μm olan IT6 toleransına göre taşlanmıştır. Dişli montaj yüzeyi dikliğe (≤0,02 mm/100 mm) göre taşlanmıştır.
Frezeleme: CNC işleme merkezleri konik yüzey ve küresel tabanı, konik açı toleransı (±0,05°) ile şekillendirir.
Liner Montaj Yüzeyi: Manganez çelik astarla uygun bağlanmayı sağlamak için düzlüğe (≤0,1 mm/m) kadar işlenmiştir.
Malzeme Testi:
Spektrometrik analiz kimyasal bileşimi doğrular (örneğin, ZG270-500: C %0,24–0,32, Mn %1,2–1,6).
Çekme testi mekanik özellikleri garanti eder (örneğin, 42CrMo: akma dayanımı ≥785 MPa).
Boyutsal Muayene:
CMM kritik boyutları (örneğin eksantrik kovan deliği eksantrikliği, çerçeve flanşı düzlüğü) kontrol eder.
Lazer tarama, hareketli koninin konik profilini doğrular.
Tahribatsız Muayene (NDT):
Ultrasonik test (UT), döküm bileşenlerdeki (örneğin, çerçeve, eksantrik manşon) iç kusurları tespit ederek >φ3 mm'ye kadar olan kusurları reddeder.
Manyetik parçacık testi (MPT), dövme parçaların (örneğin ana şaft) yüzey çatlaklarını inceler.
Performans Testi:
Dinamik Dengeleme: Eksantrik manşon ve kasnak tertibatları G2.5 sınıfına (titreşim ≤2,5 mm/s) göre dengelenmiştir.
Yağlama Sistemi Testi: Debi ve basınç (0,2–0,4 MPa) doğrulanmış olup, sızıntıya izin verilmemektedir.
Kırma Testi:Standart agrega (örneğin granit) ile 24 saatlik sürekli çalışma, üretim kapasitesini, parçacık boyut dağılımını ve bileşen aşınmasını kontrol eder.
Güvenlik Doğrulaması:
Demir bloklarla (50-100 kg) yapılan aşırı yük testi, emniyet cihazının 2 saniye içinde devreye girdiğini ve bileşenlere herhangi bir zarar gelmediğini doğrulamaktadır.
